Tối ưu chi phí quản lý sự toàn vẹn đường ống ngầm bằng nghiên cứu mô phỏng kết hợp thực nghiệm và kiểm định trên cơ sở rủi ro (RBI)
PETROVIETNAM
TẠP CHÍ DẦU KHÍ
Số 2 - 2019, trang 69 - 74
ISSN-0866-854X
TỐI ƯU CHI PHÍ QUẢN LÝ SỰ TOÀN VẸN ĐƯỜNG ỐNG NGẦM
BẰNG NGHIÊN CỨU MÔ PHỎNG KẾT HỢP THỰC NGHIỆM VÀ KIỂM ĐỊNH
TRÊN CƠ SỞ RỦI RO (RBI)
Trần Công Nhật1, Ngô Hữu Hải1, Đặng Anh Tuấn1, Nguyễn Thị Lê Hiền2, Lê Xuân Vinh3
1Công ty Điều hành Dầu khí Biển Đông
2Viện Dầu khí Việt Nam
3Bureau Veritas Việt Nam
Email: nhattc@biendongpoc.vn
Tóm tắt
Để quản lý sự toàn vẹn đường ống ngầm, các công ty dầu khí thường định kỳ phóng thoi thông minh - giải pháp vốn rất tốn kém và
rủi ro, đặc biệt nếu dùng thiết bị nhận thoi ngầm. Công ty Điều hành Dầu khí Biển Đông (BIENDONG POC) đã triển khai các nghiên cứu mô
phỏng kết hợp thực nghiệm và kiểm định trên cơ sở rủi ro (RBI). Giải pháp này đã giúp BIENDONG POC quản lý tốt hơn rủi ro vận hành và
ứng cứu khẩn cấp đường ống, qua đó xác định thời gian yêu cầu phóng thoi thông minh là 10 năm sau khi bắt đầu vận hành, thay vì định
kỳ 5 năm như trước đây, giúp giảm thiểu rủi ro và tiết kiệm đáng kể thời gian và chi phí vận hành.
Từ khóa: Đánh giá ăn mòn, kiểm tra đường ống trên cơ sở rủi ro (RBI), mô phỏng đường ống, phóng thoi thông minh, tối ưu chi phí.
1. Giới thiệu
Các đường ống ngầm thường được đặt dưới đáy biển
có nguy cơ ăn mòn cao do tiếp xúc với môi trường nước
biển (bên ngoài đường ống) và CO2, H2S, acid hoặc oxy
hòa tan... (bên trong đường ống).
hỏng, mất kim loại (nếu có) đồng thời làm sạch các bụi
bẩn, tạp chất, cặn và sản phẩm ăn mòn… bám trên bề
mặt bên trong đường ống. Tuy nhiên, chi phí phóng thoi
rất lớn và tiềm ẩn các rủi ro nếu xảy ra sự cố, đặc biệt đối
với các đường ống sử dụng thiết bị nhận thoi ngầm.
Trong thực tế và theo các quy chuẩn trong nước, tần
suất kiểm tra đường ống biển có thể được tiến hành định
kỳ trên cơ sở thời gian hoạt động (time based inspection)
hoặc trên cơ sở đánh giá rủi ro của đường ống (risk based
inspection - RBI) [1]. Cách quản lý tính toàn ven của đường
ống ngầm bằng cách kiểm tra định kỳ trên cơ sở thời gian
vận hành, yêu cầu kiểm tra với tần suất ít nhất là 5 năm/
lần. Việc kiểm tra định kỳ theo thời gian tiềm ẩn các rủi
ro đối với các vị trí, đường ống có nguy cơ ăn mòn cao
đồng thời tốn kém đối với các đường ống nguy cơ ăn mòn
thấp. Do đó, các công ty dầu khí ưu tiên áp dụng quản
lý tính toàn ven của đường ống trên cơ sở RBI, trong đó
tập trung kiểm tra với tần suất cao đối với các đường ống
ngầm tiềm ẩn rủi ro cao và giãn tần suất kiểm tra đối với
các đường ống rủi ro thấp, cho phép tối ưu hóa chi phí
phóng thoi thông minh mà vẫn đảm bảo sự toàn ven cho
các đường ống ngầm.
Để bảo vệ chống ăn mòn bên ngoài đường ống ngầm,
lớp bọc phủ kết hợp với bảo vệ cathode sử dụng anode hy
sinh là giải pháp hữu hiệu. Khi thiết kế hợp lý, chất lượng
anode hy sinh đảm bảo yêu cầu, tiếp xúc điện giữa anode
và công trình tốt/anode không bị rơi rụng thì đường ống
được đảm bảo an toàn không bị ăn mòn bên ngoài.
Đối với quá trình ăn mòn bên trong, tốc độ ăn mòn
phụ thuộc vào điều kiện vận hành (nhiệt độ, áp suất), hàm
lượng tạp chất gây ăn mòn trong dòng lưu chất... Việc
kiểm tra, kiểm soát tốc độ ăn mòn bên trong nhằm dự báo
các nguy cơ hư hỏng, đảm bảo tính toàn ven cho đường
ống gặp nhiều khó khăn, đòi hỏi chi phí rất lớn do đường
ống đặt sâu dưới đáy biển và khó tiếp cận, bên ngoài được
bọc và phủ rất dày.
Để kiểm tra hư hỏng bên trong đường ống ngầm, giải
pháp phóng thoi thông minh cho phép xác định chiều
dày còn lại của đường ống, nhận diện các khuyết tật, hư
Đường ống xuất khí thương phẩm của BIENDONG
POC có đường kính 20”, dài 44km kết nối giữa giàn Hải
Thạch và đường ống Nam Côn Sơn. Đường ống được
Ngày nhận bài: 1/11/2018. Ngày phản biện đánh giá và sửa chữa: 1/11/2018 - 9/1/2019.
Ngày bài báo được duyệt đăng: 23/1/2019.
DẦU KHÍ - SỐ 2/2019
69
KINH TẾ - QUẢN LÝ DẦU KHÍ
chế tạo bằng thép carbon, thiết kế nhằm vận chuyển
khí khô với tuổi thọ 25 năm và mức độ ăn mòn cho phép
(corrosion allowance) 1mm cho toàn bộ tuổi đời dự án.
Trước khi vận hành, đường ống đã được phóng thoi để
đẩy lượng nước sục rửa đường ống ra ngoài và sau đó sử
dụng monoethylene glycol (MEG) để hấp thụ lượng nước
tồn dư. Sau đó, đường ống sử dụng khí khô thương phẩm
lấy từ đường ống chính Nam Côn Sơn chảy ngược về giàn
để phục vụ công tác chạy thử giàn.
- Nhóm nguy cơ hư hỏng do lỗi thiết kế, chế tạo, lắp
đặt, chạy thử;
- Nhóm nguy cơ hư hỏng do ăn mòn: ăn mòn bên
trong, ăn mòn bên ngoài, bào mòn/xói mòn;
- Nhóm nguy cơ hư hỏng do bên thứ 3: va chạm, tàu
bè, kéo thả neo, vật nặng rơi rớt, các hoạt động thi công
lắp đặt và các hoạt động hàng hải khác;
- Nhóm nguy cơ hư hỏng do kết cấu: nhịp hẫng, co
giãn nhiệt, mất ổn định đáy biển, quá tải tĩnh, mỏi cơ học,
oằn (buckling);
Sau 6 ngày chạy thử giàn, nhiệt độ điểm sương nước
(water dew point) trong đường ống (đo ở đầu giàn Hải
Thạch) ổn định trong khoảng -26oC đến -30oC, xấp xỉ bằng
nhiệt độ điểm sương nước tại các đầu vào và đầu ra của
khí thương phẩm (khí khô) trong hệ thống đường ống
Nam Côn Sơn, chứng tỏ không tồn tại nước dưới dạng
lỏng (free water) trong đường ống, do đó tốc độ ăn mòn
được dự đoán gần như không đáng kể. Để đánh giá rủi ro
về ăn mòn trong trường hợp xấu nhất (gần như phi thực
tế), dựa trên giả định tồn tại một lượng nước sót lại trong
đường ống, được hấp thụ trong MEG sau quá trình chạy
thử, các nghiên cứu về phân bố MEG, nước trong đường
ống kết hợp với các đánh giá ăn mòn đã được thực hiện.
- Nhóm nguy cơ hư hỏng do tự nhiên: bão, động đất,
sụt lún, sấm sét;
- Nhóm nguy cơ hư hỏng do lỗi vận hành.
Bước 3: Phân tích và đánh giá hậu quả hư hỏng của
các phần đường ống theo 3 khía cạnh: an toàn (tính đến
hậu quả theo sự hiện diện của con người tại phần đường
ống), môi trường và kinh tế (tính hậu quả theo kích cỡ
đường ống).
Bước 4: Phân tích và đánh giá rủi ro của các phân
đoạn, rủi ro được cấu thành từ xác suất và hậu quả hư
hỏng được đánh giá ở bước 2 và 3.
Nghiên cứu đã thực hiện mô phỏng bằng phần mềm
OLGA kết hợp với tính toán và thực nghiệm để xác định
phân đoạn có khả năng ăn mòn cao nhất. Các kết quả
thu được làm cơ sở đánh giá RBI cho đường ống xuất khí
thương phẩm của BIENDONG POC nhằm giãn thời gian
kiểm tra đường ống ngầm, cho phép tối ưu hóa chi phí
phóng thoi, giảm thiểu rủi ro mà vẫn đảm bảo hệ thống
vận hành an toàn và hiệu quả, mang lại lợi ích về kinh tế
và kỹ thuật.
Bước 5: Đưa ra chương trình kiểm định bao gồm thời
gian và phương pháp kiểm định cho các phân đoạn và cả
đường ống. Chương trình kiểm định được xác định dựa
vào mức độ rủi ro của từng phân đoạn ống như đánh giá
ở bước 4.
2.2. Nghiên cứu mô phỏng và thực nghiệm phục vụ đánh
giá rủi ro đường ống
Đường ống xuất khí thương phẩm được chế tạo
bằng thép carbon, được sử dụng để vận chuyển khí
thương phẩm có nồng độ CO2 từ 4 - 6%. Thông thường,
nếu không có nước, quá trình ăn mòn sẽ không xảy ra.
Tuy nhiên nếu tồn tại lượng ẩm trong dòng môi chất khí,
quá trình ăn mòn sẽ diễn ra theo cơ chế ăn mòn điện
hóa. Quá trình ăn mòn điện hóa trong CO2 là quá trình
ăn mòn cục bộ, đây là nguy cơ cao nhất gây ra hư hỏng
bên trong đường ống.
2. Phương pháp nghiên cứu, đánh giá
2.1. Quản lý tính toàn vẹn đường ống ngầm trên cơ sở
đánh giá rủi ro
Trong quản lý tính toàn ven của công trình trên cơ
sở đánh giá rủi ro, mức độ rủi ro là ma trận tổ hợp của
xác suất hư hỏng và hậu quả của hư hỏng nếu xảy ra. Việc
phân loại mức độ rủi ro từ thấp đến cao cho phép quyết
định tần suất kiểm tra đường ống và các phương pháp
kiểm tra tương ứng. Việc đánh giá rủi ro được tiến hành
theo các bước sau [2]:
Trên thực tế, chỉ sau 6 ngày đưa vào vận hành, kết
quả đo nhiệt độ điểm sương của khí trong đường ống
đã tương đối ổn định và dao động trong khoảng -26 đến
-30oC, xấp xỉ với nhiệt độ điểm sương của khí đầu vào và
đầu ra của hệ thống đường ống Nam Côn Sơn. Điều đó
cho phép dự báo lượng nước dạng lỏng (free water) gần
như không tồn tại trong đường ống của BIENDONG POC.
Bước 1: Phân chia đường ống thành các phần đường
ống có mức rủi ro tương đồng để đánh giá.
Bước 2: Đánh giá xác suất hư hỏng của các phần
đường ống. Các nguy cơ hư hỏng được chia ra thành
nhóm để đánh giá gồm:
DẦU KHÍ - SỐ 2/2019
70
PETROVIETNAM
Tuy nhiên, để đánh giá rủi ro về ăn mòn bên trong
đường ống, một nghiên cứu mô phỏng bằng phần mềm
OLGA cho phép tính toán phân bố lượng lỏng tồn dư
trong đường ống đã được thực hiện.
ống) giảm tới nhiệt độ 28oC (tương ứng với nhiệt độ khí
ra khỏi đường ống), tương ứng với áp suất tổng 140bar
xuống 120bar và nồng độ CO2 là 4%.
3. Kết quả và thảo luận
Trên cơ sở kết quả tính toán phân bố lượng lỏng, các
đánh giá mô phỏng bằng phần mềm Corrosion Predict 5.0
và nghiên cứu mô phỏng thực nghiệm trong Phòng thí
nghiệm sử dụng điện cực đĩa quay (RCE) trên hệ thiết bị
điện hóa Parstat 2273 và thử nghiệm ăn mòn trong thiết
bị nhiệt độ cao, áp suất cao Autoclave đã được tiến hành
tại Viện Dầu khí Việt Nam (VPI) để xác định tốc độ và mức
độ ăn mòn kim loại. Các đánh giá và thử nghiệm ăn mòn
được tiến hành trong điều kiện mô phỏng với nhiệt độ
dao động từ 45oC (tương ứng với nhiệt độ khí vào đường
3.1. Kết quả nghiên cứu mô phỏng bằng phần mềm OLGA
Trên cơ sở các thông số thực tế của đường ống trước
và trong quá trình vận hành, phần mềm OLGA cho phép
mô phỏng lại sự phân bố của lượng lỏng và thành phần
nước lỏng trong đường ống tại các thời điểm khác nhau.
Hình 1 biểu diễn kết quả phân bố lượng lỏng trong
đường ống sau khi phóng thoi và Hình 2 biểu diễn kết quả
phân bố hàm lượng nước sau 1 tháng đường ống vận hành.
Hình 1. Mô phỏng phân bố lượng lỏng trong đường ống sau khi phóng thoi
Hình 2. Mô phỏng phân bố lượng lỏng trong đường ống sau 1 tháng bắt đầu khai thác
DẦU KHÍ - SỐ 2/2019
71
KINH TẾ - QUẢN LÝ DẦU KHÍ
Các kết quả mô phỏng thu được cho thấy, tại thời
điểm phóng thoi, một lượng lớn chất lỏng đã được đẩy
ra khỏi đường ống và lượng chất lỏng còn lưu lại trong
đường ống rất nhỏ. Sau khi sử dụng MEG để hấp thụ
lượng chất lỏng còn lại, các kết quả chạy mô phỏng sau
1 tháng vận hành đường ống cho thấy nước có xu hướng
bị đẩy dồn về phía cuối đường ống do tác động của dòng
khí trong quá trình vận chuyển và sau 4 tháng vận hành
gần như không còn chất lỏng trong đường ống. Kết quả
phân bố hàm lượng MEG và nước trong đường ống dẫn
khí thương phẩm theo thời gian được mô tả tóm tắt trên
Bảng 1.
ra, tốc độ ăn mòn phụ thuộc vào điều kiện thử nghiệm
(sự có mặt của CO2
lượng hỗn hợp lỏng MEG và nước ngưng tụ bị đẩy ra khỏi
đường ống hoàn toàn, tốc độ ăn mòn giảm xuống đáng
kể và quá trình ăn mòn gần như không xảy ra. Kết quả thử
nghiệm ăn mòn được thể hiện trên Bảng 3.
, tỷ lệ hàm lượng MEG/nước) và khi
Trên cơ sở tốc độ ăn mòn bằng thực nghiệm, mức
độ ăn mòn (tổn hao chiều dày đường ống) cực đại có thể
được tính theo công thức sau:
Chiều dày tổn hao = Tốc độ ăn mòn × Thời gian ăn
mòn
Dựa vào các kết quả thử nghiệm ăn mòn, kết hợp
với các kết quả phân bố MEG/nước dọc theo đường ống
từ tháng 8/2013 đến 6/2014 bằng phần mềm OLGA cho
phép dự đoán mô phỏng sự suy giảm chiều dày đường
ống do ăn mòn dọc theo tuyến ống được biểu diễn như
trên Hình 3.
Từ tỷ lệ hàm lượng MEG/nước thu được bằng phần
mềm OLGA, các thử nghiệm ăn mòn với các tỷ lệ MEG
trong nước lần lượt là: 0%, 43%, 74,5%, 90% và 97,66%
tương ứng mô phỏng theo điều kiện vận hành từ 8/2013
đến 4/2017 đã được tiến hành như mô tả trên Bảng 2.
Các kết quả thử nghiệm ăn mòn thu được cho thấy,
tại các vị trí đáy đường ống có hiện tượng lắng đọng lỏng
(hỗn hợp MEG và nước tồn dư), có hiện tượng ăn mòn xảy
Kết quả đánh giá mức độ ăn mòn dọc theo tuyến ống
cho thấy tốc độ ăn mòn tại phần đường ống gần giàn là
Bảng 1. Kết quả mô phỏng phân bố hàm lượng MEG và nước trong đường ống dẫn khí thương phẩm đường kính 20”
từ giàn Hải Thạch đến đường ống Nam Côn Sơn bằng phần mềm OLGA
Tỷ lệ phân bố MEG/nước
Thời gian
Lượng MEG (m3)
Thấp nhất
Trung bình
97,66/2,34
74,5/25,5 - 90/10
Cao nhất
8/2013
54
56,29
53,7
9/2013 - 10/2013
10/2013 - 12/2013
1/2014 - 6/2014
6/2014 - 4/2017
43/57
43/57
≈ 100/0
56,5/43,5
53,8/46,2
Khí khô (0,64 lít nước/ngày)
Khí khô (0,64 lít nước/ngày)
0,0002
Không còn MEG
Bảng 2. Điều kiện thử nghiệm ăn mòn mô phỏng
Điều kiện vận hành đường ống Điều kiện thử nghiệm
Phương pháp
thử nghiệm
Thời gian
Thử nghiệm trong hỗn hợp MEG và
nước muối 225ppm, tại nhiệt độ 28oC,
áp suất thường
Phương pháp điện hóa
RCE trên thiết bị
Parstat 2273
Bơm MEG hấp thụ lượng sục rửa đường ống
tồn dư, nồng độ muối tối đa 225ppm
8/2013
Khí thương phẩm được bơm vào đường ống
(nồng độ CO2 4,19% và H2O 0,000518%), nhiệt
độ khí đầu vào 45oC, áp suất cực đại 140bar
Đường ống chứa lượng hỗn hợp MEG và nước
tồn dư với nồng độ muối tối đa 225ppm
Thử nghiệm trong hỗn hợp MEG và
nước muối 225ppm, tại nhiệt độ 45oC
Thử nghiệm trong điều
kiện nhiệt độ cao, áp
9/2013 -
12/2013
và 28oC, áp suất tổng 140bar, nồng độ suất cao trong thiết bị
CO2 trong khí 4%
Autoclave
Thử nghiệm mô phỏng bằng phần
mềm trong điều kiện khí khô có nồng
độ CO2 4,19% và H2O 0,000518%, nhiệt
độ khí đầu vào 45oC, áp suất cực đại
đầu vào 140bar
Khí thương phẩm trong đường ống (nồng độ
CO2 4,19% và H2O 0,000518%), nhiệt độ khí
đầu vào 45oC, áp suất cực đại 140bar, không
còn lượng lỏng ngưng tụ
1/2014 -
6/2014
Phần mềm mô phỏng
Corrosion Predict
Bảng 3. Kết quả đánh giá ăn mòn bằng phương pháp mô phỏng
Tốc độ ăn mòn (mm/năm)
Điều kiện thử nghiệm
0% MEG
43% MEG
74,5% MEG
90% MEG
97,66% MEG
0,0058
Thử nghiệm RCE
Thử nghiệm nhiệt độ cao, áp suất cao
Mô phỏng bằng phần mềm
0,2634
0,5675
0,00483
0,0871
0,3703
0,0233
0,1468
0,0072
0,0823
0,0457
DẦU KHÍ - SỐ 2/2019
72
PETROVIETNAM
đường ống gần giàn có xác suất ăn mòn
cao nhất, kết hợp với phân loại hậu quả
hư hỏng theo hướng dẫn của DNV F116,
đoạn đường ống có rủi ro ăn mòn bên
trong cao nhất là đoạn ống đứng (riser)
và 500m ống gần giàn.
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
Kết hợp với tất cả các thông tin đầu
vào khác và áp dụng phương pháp RBI
như trình bày ở mục 2.2, kết quả cho
chương trình kiểm tra đường ống như
Hình 4.
0
10000
20000
30000
40000
Hình 3. Kết quả đánh giá ăn mòn của đường ống
Không chỉ kiểm tra bên ngoài bằng
ROV (Remotely operated underwater
vehicle) và chụp NDT (Non-destructive
Testing) cho đoạn ống đứng trên mặt
nước, đường ống cần được kiểm tra NDT
cho ống đứng và 500m gần giàn. Chương
trình kiểm tra này giúp BIENDONG POC
tiết kiệm hơn 20 triệu USD chi phí phóng
thoi thông minh cho cả đường ống,
giảm rủi ro có thể phát sinh trong quá
trình phóng và nhận thoi ngầm, đặc biệt
không phải dừng sản xuất để thực hiện
công việc này (có thể lên đến 45 ngày)
[3].
3. Kết luận
Hình 4. Chương trình kiểm tra đường ống theo kết quả đánh giá RBI
Việc áp dụng phương pháp kiểm
tra trên cơ sở rủi ro kết hợp với nghiên
cứu mô phỏng và đánh giá ăn mòn cho
đường ống xuất khí thương phẩm của
BIENDONG POC đã giúp giãn thời gian
yêu cầu phóng thoi thông minh từ 5 năm
lên tối thiểu 10 năm sau khi bắt đầu vận
hành, giúp giảm thiểu rủi ro và tiết kiệm
đáng kể chi phí vận hành. Phương pháp
có thể được áp dụng cho các đường ống
ngầm có điều kiện tương tự.
cao nhất do nhiệt độ vận hành của đường ống tại đây là cao nhất. Do đó,
mặc dù lượng nước tồn tại trong đoạn ống gần giàn chỉ trong thời gian rất
ngắn nhưng mức độ ăn mòn trong đoạn đường ống này là cao hơn cả. Với
các kết quả mô phỏng thu được trong trường hợp xấu nhất, mức độ ăn mòn
của đường ống vẫn nhỏ hơn nhiều so với mức độ ăn mòn cho phép theo
thiết kế. Tuy nhiên cần lưu ý các kết quả này được tính toán và thực nghiệm
dựa trên các mô phỏng phân bố chất lỏng trong đường ống trong trường
hợp chỉ xét đến các hiện tượng thủy động lực học mà chưa tính đến quá
trình bay hơi và nhả hấp phụ của hệ nước - MEG trong đường ống. Do đó,
các kết quả thu được này mang tính chất định tính, cho phép đánh giá sơ
bộ và dự báo được mức độ rủi ro do ăn mòn của các phần của đường ống
để làm thông tin đầu vào cho các nghiên cứu, đánh giá rủi ro RBI.
Tài liệu tham khảo
1. Bộ Giao thông Vận tải. Quy chuẩn
kỹ thuật quốc gia về phân cấp và giám sát
kỹ thuật hệ thống đường ống biển. QCVN
69: 2014/BGTVT. 7/4/2014.
3.2. Áp dụng kết quả đánh giá ăn mòn vào đánh giá RBI
Đường ống được chia ra các đoạn như sau: cụm pig launcher/receiver
và phần ống đứng trong không khí (in-air riser), phần ống đứng chịu sóng
(splash zone), phần ống đứng trong nước biển (in-water riser), phần tie-in
dưới chân riser, phần ống 500m gần giàn (KP 0.0 - KP 0.5), phần ống từ KP
0.5 - KP 19.6, KP 19.6 - KP 44.3 và NCS tie-in spool. Kết quả đánh giá ăn mòn
được sử dụng để tính xác suất hư hỏng của các đoạn ống. Theo đó đoạn
2. DNV. Integrity management
of submarine pipeline systems. DNV-
RP-F116. 2015.
DẦU KHÍ - SỐ 2/2019
73
KINH TẾ - QUẢN LÝ DẦU KHÍ
3. BIENDONG POC. Báo cáo kỹ thuật - phương án
phóng thoi thông minh cho đường ống xuất khí của giàn Hải
Thạch. 8/6/2015.
6. Jon Steinar. Pressure drop in gas pipeline. 2011.
7. M.B.Kermani, L.M.Smith. CO2 corrosion control in oil
and gas production. Institute of Materials. 1997.
4. E.Zakarian, H.Holm, D.Larrey. Discretization methods
for multiphase flow simulation of ultra-long gas-condensate
pipelines. 14th International Conference Multiphase
Production Technology, Cannes, France. 17 - 19 June, 2009.
8. Dian Ekawati. Effect of temperature, bicarbonate,
and MEG concentration on pre-corroded carbon steels.
University of Stavanger. 2011.
5. Michelle Gourd. Profile indicator helps predict
pipeline holdup, slugging. 2000.
OPTIMISATION OF PIPELINE INTEGRITY MANAGEMENT COST BY
SIMULATION IN COMBINATION WITH EXPERIMENTAL AND RISK BASED
INSPECTION (RBI) STUDY
Tran Cong Nhat1, Ngo Huu Hai1, Dang Anh Tuan1, Nguyen Thi Le Hien2, Le Xuan Vinh3
1Bien Dong Petroleum Operating Company (BIENDONG POC)
2Vietnam Petroleum Institute (VPI)
3Bureau Veritas Vietnam
Email: nhattc@biendongpoc.vn
Summary
Subsea pipeline integrity management requires frequent launching of intelligent pig which involves very high risk and cost,
especially if using subsea pig receiver. BIENDONG POC has conducted simulation in combination with experimental and risk-based
inspection (RBI) studies. This solution helped BIENDONG POC to better manage the operational and emergency risks to subsea pipelines,
and determine the required intelligent pigging time to be 10 years after first gas, instead of 5 years as previous settings, thus reducing
risks and significantly saving time and operational cost.
Key words: Corrosion assessment, risk-based inspection, pipeline simulation, intelligent pigging, cost optimisation.
DẦU KHÍ - SỐ 2/2019
74
6 trang
16/04/2022
2360
Bạn đang xem tài liệu "Tối ưu chi phí quản lý sự toàn vẹn đường ống ngầm bằng nghiên cứu mô phỏng kết hợp thực nghiệm và kiểm định trên cơ sở rủi ro (RBI)", để tải tài liệu gốc về máy hãy click vào nút Download ở trên
File đính kèm:
- toi_uu_chi_phi_quan_ly_su_toan_ven_duong_ong_ngam_bang_nghie.pdf
