Giáo trình nghề Tiện
ỦY BAN NHÂN DÂN TỈNH LÀO CAI
TRƯỜNG CAO ĐẲNG LÀO CAI
GIÁO TRÌNH
NGHỀ: TIỆN
TRÌNH ĐỘ: SƠ CẤP NGHỀ
(Ban hành kèm theo Quyết định số:..................................................)
Lào Cai, Năm 2019
TUYÊN BỐ BẢN QUYỀN
Tài liệu này thuộc loại sách giáo trình nên các nguồn thông tin có thể được
phép dùng nguyên bản hoặc trích dùng cho các mục đích về đào tạo và tham khảo.
Mọi mục đích khác mang tính lệch lạc hoặc sử dụng với mục đích kinh doanh
thiếu lành mạnh sẽ bị nghiêm cấm.
LỜI GIỚI THIỆU
Trong chiến lược phát triển và đào tạo nguồn nhân lực chất lượng cao phục vụ cho
sự nghiệp công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước. Đào tạo nguồn nhân lực phục
vụ cho công nghiệp hóa nhất là trong lĩnh vực cơ khí – Nghề cắt gọt kim loại là một
nghề đào tạo ra nguồn nhân lực tham gia chế tạo các chi tiết máy móc đòi hỏi học
sinh, sinh viên trong trường cần được trang bị những kiến thức, kỹ năng cần thiết để
làm chủ các công nghệ sau khi ra trường tiếp cận được các điều kiện sản xuất của
các doanh nghiệp trong và ngoài nước. Khoa Cơ khí - động lực Trường Cao đẳng
Lào Cai đã biên soạn cuốn giáo trình này. Nội dung của mô đun để cập đến các công
việc, bài tập cụ thể về phương pháp và trình tự gia công các chi tiết.
Căn cứ vào trang thiết bị của nhà trường và khả năng tổ chức học sinh thực tập ở các
công ty, doanh nghiệp bên ngoài mà nhà trường xây dựng các bài tập thực hành áp
dụng cụ thể phù hợp với điều kiện hoàn cảnh hiện tại trên địa bàn.
Mặc dù đã rất cố gắng trong quá trình biên soạn, song không tránh khỏi những sai
sót. Chúng tôi rất mong nhận được những đóng góp ý kiến của các bạn và đồng
nghiệp để cuốn giáo trình hoàn thiện hơn.
Mọi ý kiến đóng góp xin gửi về địa chỉ: Khoa Cơ khí - động lực – trường Cao đẳng
Lào Cai
Lào Cai, ngày tháng năm 2019
Tác giả:
MỤC LỤC
TRANG
CHƯƠNG I. KỸ THUẬT TIỆN
Bài 1.Nhập môn nghề tiện...........................................................................
Bài 2. Tiện trụ ngoài và mặt đầu...........................................................
Bài 3. Gia công lỗ trụ...................................................................................
Bài 4. Gia công mặt côn...............................................................................
Bài 5. Gia công ren tam giác........................................................................
CHƯƠNG II. KỸ THẬT PHAY
Bài 1. Vận hành bảo dưỡng máy phay........................................................
Bài 2. Dao phay..........................................................................................
Bài 3. Phay mặt phẳng ngang.....................................................................
Bài 4. Phay mặt phẳng song song, vuông góc...........................................
Bài 5. Phay mặt phẳng nghiêng.................................................................
Bài 6. Phay rãnh........................................................................................
CHƯƠNG I: KỸ THUẬT TIỆN
BÀI 2 : TIỆN MẶT TRỤ NGOÀI VÀ MẶT ĐẦU.
1. Tiện trục trơn ngắn.
1.1. Khái niệm về những chi tiết có mặt trụ ngoài.
- Các chi tiết máy như trục, bánh răng, chốt, píttông đều có mặt ngoài
là mặt trụ.
- Mặt ngoài được tạo bởi một đường thẳng quay quanh một đường tâm
cố định song song với nó. Vì vậy, muốn tiện được chi tiết mặt trụ ngoài
chi tiết phải quay tròn, dao chuyển động tịnh tiến song song với đường
tâm chi tiết.
a
- Công việc tiện ngoài là tiến hành bóc đi những lớp kim loại ở xung
quanh vật gia công để đạt được những kích thước, hình dáng theo đúng
yêu cầu bản vẽ.
b. Trục trơn
a. Hình trụ
c. Trục bậc
Hình 2.1.1: Các bề mặt trụ ngoài
1.2. Yêu cầu đối với mặt trụ ngoài.
- Độ thẳng của đường sinh.
- Độ hình trụ : Mọi tiết diện cắt vuông góc với đường tâm phải bằng nhau (không có
hình côn, tang trống hay yên ngựa).
- Độ tròn : Các tiết diện cắt vuông góc với đường tâm phải có độ tròn xoay (không
bị ô van, không có cạnh).
- Độ đồng tâm : Trục của tất cả các bậc của chi tiết bậc nằm trong một đường thẳng
chung.
b. Mặt yên ngựa
a. Mặt côn
c. Mặt tang trống
d. Hình ô van
d. Hình nhiều cạnh
Hình 2.1.2: Các dạng bề mặt sai hỏng của bề mặt trụ ngoài
- Trong thực tế, không thể có những chi tiết mặt ngoài là hình trụ tuyệt đối vì trong
quá trình gia công sẽ có những sai lệch xảy ra. Sai lệch cho phép về hình dáng hình
học, vị trí tương quan giữa các bề mặt chi tiết được ghi trên bản vẽ bằng ký hiệu hoặc
ghi chú.
Ví dụ : Độ côn cho phép trên chiều dài 100 mm là 0,05.
Hình 2.1.3:
Ký hiệu trên bản vẽ về độ côn cho phép
1.3. Phương pháp tiện trục trơn ngắn.
1.3.1. Dao tiện trụ ngoài.
- Dao tiện thô có thể là dao đầu thẳng và dao đầu cong, các dao này không chỉ để
tiện ngoài mà còn dùng để khoả mặt đầu của chi tiết.
- Dao tiện thô có góc = 30 60o, 1 = 10 30o.
Góc nhỏ dùng để gia công vật có độ cứng vững cao L/D 5.
- Dao vai có góc = 90o được dùng để gia công phôi kém cứng vững L/D > 12. Vì
dao này có lực uốn phôi nhỏ, chiều dài tham gia cắt gọt ít, nhiệt tập trung ở mũi dao,
tuổi thọ của dao kém hơn dao có góc = 60o.
- Để gia công thô, mũi dao mài bán kính R = 0,5 - 1 mm
Gia công bán tinh R = 1,5 - 2 mm
Gia công tinh R = 3 - 5 mm
R càng lớn, độ bóng càng cao, dao hợp kim cứng để gia công gang, lưỡi cắt được mài
sắc, còn gia công thép được mài vát 1 giải hẹp. Tiện tinh người ta có thể dùng dao có
lưỡi rộng (chiều rộng lưỡi cắt lớn hơn bước tiến của dao).
2- 3.5
n
n
=15°
=8°
S
r =3
S
Hình dáng hình học của dao
lưỡi rộng
Dao đầu tròn
Hình 2.1.4:
Dao lưỡi rộng
Dao tiện tinh
1.3.2. Phương pháp tiện.
- Tuỳ thuộc vào lượng dư gia công và chất lượng bề mặt gai công mà chia ra làm
các giai đoạn : Tiện thô, tiện bán tinh và tiện tinh.
- Nếu chi tiết có yêu cầu độ chính xác và độ bóng cao, ta chia làm 3 lần, yêu cầu độ
chính xác và độ nhẵn bóng không cao ta có thể chia làm 2 lần.
- Tiện thô : Bóc đi phần lớn lượng dư gia công. Tuỳ theo trị số lượng dư có thể cắt
một hay nhiều lần cắt.
- Tiện tinh : Bóc đi phần còn lại của lượng dư để đạt kính thước, độ nhẵn, độ bóng
theo yêu cầu bản vẽ.
- Để đảm bảo yêu cầu về năng suất, độ chính xác, độ bóng thì việc điều chỉnh chiều
sâu cắt đóng vai trò quan trọng. Vì vậy, trước khi gia công phải xác định chiều sâu cắt
và số lát cắt cần thiết.
- Để điều chỉnh được chiều sâu cắt phải dựa vào du xích bàn trượt ngang. Muốn tiện
được nhanh mf chính xác ta phải dùng phương pháp tiện cắt thử và đo.
Cho vật gia công quay, dùng tay quay bàn trượt dọc và ngang đưa dao tiếp xúc với
bề mặt gia công, vạch lên bề mặt gia công một đường mờ, sau đó quay vô lăng bàn
trượt dọc đưa dao ra ngoài mặt đầu của chi tiết. Lấy chiều sâu cắt sao cho lượng ăn vào
phôi nhỏ hơn lượng dư gia công, tiếp theo tiến dao bằng tay vào cắt phôi một khoảng 3
- 5 mm, đưa dao ra mặt đầu và đo kích thước vừa tiện.
- Sau khi đo xong, tính toán lượng dư còn lại để điều
chỉnh du xích bàn trượt ngang để cắt hết lượng dư đó.
Nếu chi tiết gia công bằng phương pháp cắt thử và đo
đạt đúng kích thước và vị trí trên ổ dao không thay đổi thì
các chi tiết khác trong loạt không phải cắt thử nữa.
- Giữa vị trí vít và đai ốc bàn trượt ngang bo giờ cũng có
độ rơ, để độ rơ đó khộng gây ra sai số khoảng dịch
chuyển của dao khi điều chỉnh bằng du xích, thì khi ta
điều chỉnh chiều sâu cắt, chỉ điều chỉnh vòng chia độ theo
chiều kim đồng hồ sau khi đã quay trước một vòng ngược
chiều kim đồng hồ.
Khử độ rơ của bàn dao ngang
Hình 2.1.5:
1.4. Chế độ cắt khi tiện
Quá trình cắt gọt đặc trưng bởi một chế độ cắt xác định gồm : Chiều sâu cắt, bước
tiến và tốc độ cắt.
1.4.1.Chiều sâu cắt t (mm) : Là chiều dày lớp kim loại được bóc đi sau một lần chạy
dao. Chiều sâu cắt được đo theo phương vuông góc với bề mặt gia công.
- Tiện trụ ngoài, chiều sâu cắt bằng một nửa hiệu đường kính của mặt chưa gia công
và đường kính của mặt đã gia công.
Dd
2
t
- Khi tiện lỗ, chiều sâu cắt bằng một nửa hiệu giữa đường kính lỗ sau khi gia công
và đường kính lỗ trước khi gia công.
- Khi tiện mặt đầu, chiều sâu cắt là chiều dày lớp kim loại bị bóc đi sau một lần
chạy dao. Trong trường hợp này, chiều sâu cắt được đo theo phương vuông góc với mặt
đầu đã gia công.
- Khi cắt đứt và cắt rãnh, chiều sâu cắt bằng chiều rộng của rãnh cắt do lưỡi cắt của
dao tạo nên khi không mở mạch.
t
n
n
S
t
S
a, Tiện ngoài
b, Tiện lỗ
t
n
S
t
n
S
c, Tiện mặt đầu
Hình 2.1.6: Chế độ cắt khi tiện ngoài
d, Tiện cắt đứt
1.4.2.Bước tiến S (mm/vòng) : Là khoảng dịch chuyển của dao theo phương chuyển
động tiến sau một vòng quay của vật gia công.
S
n
Hình 2.1.7: Bước tiến khi tiện
1.4.3.Tốc độ cắt V (m/phút) : Là quãng đường đi được của điểm thuộc mặt cắt và
nằm cách xa tâm nhất so với lưỡi cắt của dao trong một đơn vị thời gian.
Nếu lấy quãng đường đi được của một điểm trên mặt cắt là D nhân với tần số quay
của trục chính (số vòng quay trong một phút là n) thì sẽ được chiều dài quãng đường đi
được đến một điểm đó trong một phút là t = Dn (mm/phút). Còn quãng đường đi được
trong một đơn vị thời gian chính là tốc độ.
Trong cắt gọt kim loại, tốc độ thường được tính bằng đơn vị m/phút (m/ph). Vì 1 mm
= 0,001 m nên ta có công thức sau
πDn
1000
πDn
πDn
1000
t
theohÖSI:V
(m/giay) V
60.1000
(m/ph)
Từ công thức trên ta thấy đường kính D của phôi càng lớn thì tốc độ cắt V càng lớn
nếu tần số quay không đổi, vì sau một vòng quay của vật gia công (sau một phút),
quãng đường đi được của điểm A nào đó có đường kính D sẽ lớn hơn quãng đường đi
được trên điểm B trên mặt có đường kính d (D >
d).
- Nếu đã biết tốc độ cắt V mà các tính chất cắt gọt
của dụng cụ cho phép và đường kính D của phôi sẽ
xác định được tần số quay cần thiết của phôi và dùng
hộp tốc độ của máy để điều chỉnh tần số quay của trục
chính đúng bằng tần số xác định được : n = 1000V/D
(vòng/phút).
Thể tích mà dao cắt được trong một đơn vị thời gian
gọi là năng suất của dao.
+ Lựa chọn chế độ cắt hợp lý là một trong những
biện pháp nâng cao năng suất lao động, chế độ cắt phụ
thuộc vào vật liệu gia công, vật liệu làm dao, lượng
Hình 2.1.8: Sự phụ thuộc giữa n và V
dư gia công, độ trơn nhẵn bề mặt, độ cứng vững của phôi, dao, phương pháp gá phôi,
dao, dung dịch trơn nguội cùng các yếu tố khác.
- Trước tiên phải kể đến chiều sâu cắt, cố gắng trong điều kiện cho phép cắt hết lượng
dư gia công trong một lần chạy dao. Nếu vật gia công kém cứng vững hoặc yêu cầu độ
chính xác cao phải thực hiện nhiều lát cắt, khi tiện thô mỗi lát cắt lấy khoảng 4 - 6 mm,
tiện bán tinh 2 - 4 mm, tiện tinh 0,5 - 1 mm.
- Sau khi xác định chiều sâu cắt người ta cho phép lựa chọn bước tiến dựa chủ yếu
vào độ trơn nhẵn bề mặt chi tiết gia công :
Khi tiện thô S = 0,5 1,2 mm/vòng
Khi tiện tinh S = 0,2 0,4 mm/vòng
- Cuối cùng, xác định tốc độ cắt cho phép, yếu tố cơ bản ảnh hưởng tốc độ cắt là tuổi
thọ của dao khả năng chịu nhiệt và chống mài mòn của phần cắt gọt mà trước tiên phụ
thuộc vào vật liệu làm phần cắt của dao.
Bảng tốc độ cắt trung bình khi tiện ngoài. (m/ph)
Vật liệu
gia
Dạng gia công
Tiện thô
Vật liệu làm dao
Tiện tinh
công
Thép gió P18
Hợp kim cứng
BK8
Hợp kim cứng
T15K6
Thép
20 30 (m/ph)
60 70 (m/ph)
35 45 (m/ph)
80 100
(m/ph)
Gang
Thép
100 140
(m/ph)
150 200
(m/ph)
Nếu biết tốc độ cắt và đường kính của phôi, ta sẽ xác định được tần số quay của trục
chính (số vòng quay trong một phút), trong đó tần số quay thực tế gần bằng tần số quay
của máy đảm bảo.
Dãy tần số quay của trục chính được thống kê ở bảng gắn trên máy.
1.5. Bài tập ứng dụng.
1.5.1. Bản vẽ.
±0.1
Ø20
2x45°
±0.2
50
65
1.5.2. Trình tự công việc cho luyện tập.
Chế độ cắt
Nội dung gá,
bước
TT
Sơ đồ, bước
t
S
n
60
Gá phôi lên mâm
cặp, rà tròn, kẹp
chặt
Vạch dấu chiều
dài l = 50 mm
n
1
2
1.5
0.2
350
±0.2
50
Tiện thô từ phôi
đến 200.5, l = 50
mm
n
Tiện tinh từ
200.5 đến
200.1, l = 500.2
mm
0.25 0.06 350
S
2x45°
n
3
Vát cạnh 2x45o
2
0.2
350
S
1.5.3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục.
TT
Hiện tượng
Nguyên nhân
Cách khắc phục
- Điều chỉnh du xích bàn
trượt ngang, dọc không đúng,
không khử độ rơ của bàn trượt bàn trượt ngang, đo kiểm chính
ngang.
-Đo kiểm không đúng
- Tính và điều chỉnh du xích
chính xác, tập khử độ rơ của
Kích thước không
đúng
1
xác
- Thao tác đọc trị số chính xác
-Kẹp phôi chắc chắn, phải cắt
thử rồi mới tiện chính xác.
-Báo thợ điều chỉnh tốt độ rơ
cổ trục, mài lại dao.
- Gá phôi không chắc chắn,
cắt dày quá, cổ trục chính bị
rơ, dao cùn
Chi tiết bị côn, ô
van, hình nhiều cạnh
2
3
4
- Rà gá cho tâm phôi trùng với
tâm máy.
- Kiểm tra phôi trước khi tiện.
Bề mặt có chỗ
chưa tiện tới
- Gá phôi bị đảo
-Lượng dư quá mỏng
-Dao cùn.
-Mài dao không đúng góc
độ.
-Tôi, mài lại dao.
-Giảm chiều sâu cắt và tốc độ
cắt.
Độ bóng không
đạt
-Chế độ cắt không hợp lý.
Gợi ý hướng dẫn:
A. Gá lắp, kiểm tra và kẹp chặt phôi: Trước hết ta phải kiểm tra xem đường kính và
chiều dài phôi có phù hợp với bản vẽ và lượng dư dùng cho gia công thô hay không.
- Phần phôi nhô ra ngoài vấu mâm cặp không được dài quá sẽ gây rung động và dao
làm hỏng phôi.
- Phần nhô ra của chi tiết không vượt quá 2,5 3 lần đường kính của chi tiết gia công
(khác với đường kính của phôi)
- Gá lắp dao chắc chắn trên ổ dao, gá theo trình tự các bước tiện.
- Điều chỉnh tốc độ theo số vòng quay cần thiết của trục chính, chọn V theo vật liệu
gia công, vật liệu làm dao, chiều sâu cắt và bước tiến theo công thức:
1000V
318V
n =
(vòng/phút) hoặc n =
(vòng/phút).
D
D
1. Tiện thô mặt trụ: Trong khi gia công cần chú ý quần áo lao động gọn gàng, tóc để
gọn dưới mũ, cần có móc đặt biệt để lấy phoi, có kính bảo vệ hoặc màn chắn bảo vệ
mắt khỏi bị phoi văng vào.
- Cho trục chính quay theo chiều thuận, cho dao chạm vào bề mặt chi tiết, dịch dao
sang phải mặt đầu của phôi, đặt dao theo đúng chiều sâu cắt (quay du xích bàn trượt
ngang với vạch số tương ứng với chiều sâu cắt ghi trong bảng trình tự gia công).
- Cho máy chạy và cho dao tiến với bước tiến tự động đến hết chiều dài cho trước
(chiều dài của đoạn cần tiện xác định trên mặt số của bàn dao dọc). Dừng tự động,
dừng máy đưa dao về vị trí mặt đầu của chi tiết, do đường kính phần đã tiện bằng thước
cặp, đo chiều dài của đoạn trụ bằng thước đo sâu.
2.Tiện tinh mặt trụ
- Dùng dao tiện tinh, gá dao cho thật ngay ngắn, cho máy chạy và xác định chiều
sâu cắt cho tiện tinh. Cho dao tiến và cắt gọt một đoạn từ 3 5mm, dừng máy và kiểm
tra đường kính đã tiện, nếu đủ kích thước cần thiết thì cho máy chạy và dao cắt tự động
cho đến đủ kích thước chiều dài. Mắt quan sát bề mặt đã tiện, nếu bề mặt không nhẵn
theo yêu cầu thì dừng lại thay dao khác hoặc mài lại dao để đạt độ nhẵn cần thiết.
3.Vát cạnh: Dùng dao đầu cong tiếp xúc với mặt đầu cần gia công, cho máy chạy và
tiến dao theo hướng dọc hoặc hướng ngang đủ kích thước cần thiết.
- Dừng máy, nới lỏng vấu cặp, tháo phô, dao, thu dọn máy và sắp xếp trật tự nơi làm
việc.
2. Tiện trục bậc ngắn.
2.1. Dao và cách gá dao.
2.1.1. Để tiện được các loại trục bậc thì ta phải dùng dao vai có góc = 90o.
=
Hình 2.2.1: Dao tiện trục bậc
2.1.2.Cách gá dao.
- Nếu chiều cao bậc t 5 mm ta dùng dao vai gá lưỡi cắt chính vuông góc với tâm chi
tiết và chỉ thực hiện tiến dọc.
- Nếu chiều cao bậc t > 5 mm, gá lưỡi cắt chính của dao vai hợp với tâm vật gia công
một góc bằng 95o. Khi tiện, thực hiện một số lát cắt dọc có chiều dài đoạn cần gia công
đến lát tiện tinh tiến đủ chiều dài rồi cho dao tiến ngang từ tâm ra.
n
n
t
t
Với t > 5 mm
Với t 5 mm
Hình 2.2.2: Sự phụ thuộc giữa t và j
2.2. Phương pháp tiện
- Nếu gia công một số trục bậc giống nhau cần sử dụng mặt số để tiện từng bậc một.
Khoảng chia của mặt số ứng với đường kính của mỗi bậc và ghi nhớ lại.
- Từ kết quả đó, tiến hành gia công tất cả các chi tiết trong loạt mà không cần phải
dùng phương pháp tiện cắt thử và đo nữa.
L¸t 3 L¸t 2 L¸t 1
2.2.1. Phương pháp tiện phân đoạn.
- Muốn tăng năng suất gia công trục bậc cần phải lựa chọn
hợp lý sơ đồ gia công. Sơ đồ có năng suất cắt gọt cao nhất là
cắt gọt hết lượng dư gia công bằng một lát cắt, đó là phương
pháp tiện phân đoạn.
- Trong trường hợp này, hành trình cắt gọt tổng cộng của
dao bằng tổng chiều dài của các bậc : Lcg = l1 + l2 + l3. Phương
pháp này có năng suất cắt gọt cao nhất với điều kiện hệ thống
máy và chi tiết có đủ độ cứng vững, độ chênh lệch giữa các
bậc không lớn quá.
3
l
1
l
2
l
- Tuy nhiên, với phương pháp này thì chất lượng bề mặt
gia công không cao vì cắt một lần sẽ có rung động trong quá
trình cắt và không sửa được nhưng sai lệch về hình dáng do
phôi để lại.
Hình 2.2.3: Sơ đồ tiện phân
đoạn
2.2.2. Phương pháp tiện phân tầng.
- Nếu độ cứng vững của phôi không cho phép cắt với
chiều sâu cắt lớn thì dùng sơ đồ phân phối lượng dư cho
mỗi lát cắt. Lúc đó hành trình cắt gọt tổng cộng sẽ là :
Lcg = (l1 + l2 + l3) + (l1 + l2) + l1 = 3l1 + 2l2 + l3.
Ưu điểm : Phương pháp tiện phân tầng này có độ nhẵn
và độ chính xác cao hơn phương pháp tiện phân đoạn do
chiều sâu cắt nhỏ hơn nên ít rung động.
L¸t 1
L¸t 2
L¸t 3
Nhược điểm : Năng suất thấp vì chiều dài cắt gọt lớn.
1
l
2
l
3
l
Hình 2.2.4: Sơ đồ tiện phân tầng
2.2.3. Phương pháp tiện phối hợp.
- Sơ đồ là phối hợp của hai phương pháp trên, hành trình cắt gọt tổng cộng là :
Lcg = (l1 + l2 + l3) + (l1 + l2) = 2l1 + 2l2 + l3.
L¸t 2 L¸t 1
L¸t 3
- Năng suất cao hơn phương pháp tiện phân tầng,
dùng trong trường hợp máy và phôi có độ cứng vững
trung bình trở lên, độ chênh lệch giữa các bậc lớn, lực
cắt giảm nên chất lượng bề mặt tương đối tốt.
2.3. Bài tập ứng dụng.
2.3.1. Bản vẽ.
3
l
1
l
2
l
Hình 2.2.5: Sơ đồ tiện hỗn hợp
20
40
60
100
2.3.2. Trình tự các bước cho luyện tập.
Nội dung gá,
Chế độ cắt
TT
Sơ đồ, bước
bước
t
S
n
Gá phôi lên mâm
cặp, rà tròn, kẹp
chặt
1
0.3
0.2 350
Vạch dấu chiều
dài l = 60 mm
70
Tiện thô từ phôi
đến 300.5, l = 60
mm
2
Tiện thô từ
500.5 đến
250.1, l = 400.2
mm
0.5
0.2 350
Tiện thô từ
250.5 đến
200.1, l = 200.2
mm
Tiện tinh từ
300.5 đến
300.1, l = 600.2
mm
Tiện tinh từ
250.5 đến
250.1, l = 600.2
mm
3
0.25 0.06 350
Tiện tinh từ
200.5 đến
200.1, l = 600.2
mm
Vát cạnh sắc
4
2
0.2 350
2x45o
2.3.3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục.
T
Hiện tượng
Nguyên nhân
Cách khắc phục
T
- Đo kiểm, vạch dấu
không đúng, lấy chiều sâu thao tác đo, đọc trên thước
cắt sai
- Lấy chiều sâu cắt đúng,
Kích thước
không đúng
1
2
chính xác.
- Gá dao sai, lưỡi cắt
không vuông góc với tâm
chi tiết.
- Thao tác tiến sai.
- Dao gá lỏng, phôi gá
lỏng, cổ trục bị rơ, dao
cùn
- Dao non, cùn, các góc
chưa đúng. Chế độ cắt
chưa hợp lý.
Mặt bậc không
vuông góc (lồi
hoặc lõm)
- Gá dao sao cho lưỡi cắt
vuông góc với tâm chi tiết
Hình dáng chi
tiết sai (ô van,
méo, côn)
- Gá phôi và dao chắc
chắn, mài sửa lại dao và
báo thợ sửa máy.
- Tôi, mài sửa lại dao, mài
đúng góc độ, điều chỉnh chế
độ cắt hợp lý.
3
4
Độ nhẵn không
đạt
3. Tiện trục trơn dài, một đầu gá trên mâm cặp và chống tâm một đầu.
Trục dài có tỷ lệ L/D > 5 ta phải cặp trên mâm cặp và chống tâm một đầu hoặc chống
tâm hai đầu mới có thể gia công được.
3.1. Dao và cách gá dao.
Do trục dài nên khi gia công ta phải dùng dao vai có góc = 90o để làm giảm lực
hướng kính (lực làm uốn cong phôi khi gia công)
Gá dao chắc chắn và ngang tâm vật gia công.
3.2. Phương pháp tiện.
- Gá dao.
- Gá phôi lên mâm cặp và chống tâm một đầu.
- Kiểm tra độ đồng tâm của ụ đứng và ụ động.
- Tiện thô (điều chỉnh cho chi tiết không bị côn)
*Phương pháp điều chỉnh tâm ụ động trùng với tâm ụ đứng :
Bước 1 : Tiện hai đoạn nhỏ a và a' ở hai đầu phôi sát phía ụ động và ụ đứng, sao cho
a = a'.
a'
a
S
Hình 2.3.1: Phương pháp tiện 2 đầu chỉnh côn sơ bộ
- Cho dao chạm vào a, đánh dấu hoặc xem vạch du xích rồi vặn ra 3 vòng cho dao
chạm vào a' bằng cách dịch chuyển bàn trượt dọc (không dịch chuyển bàn trượt dọc
phụ) và quan sát :
- Nếu thấy dao vừa chạm vào a' mà dấu hoặc vạch du xích cũ chưa tới chứng tỏ ụ
động đã lệch sang phía người thợ, ta phải dịch ụ động sang phía bên kia người thợ.
- Nếu thấy dao vừa chạm vào a' mà dấu hoặc vạch du xích cũ đã tới chứng tỏ ụ động
đã lệch sang phía bên kia người thợ, ta phải dịch ụ động sang phía người thợ.
Việc điều chỉnh này có thể làm đi làm lại nhiều lần để khi nào dao chạm và a và a' có
cùng một vạch du xích.
Bước 2 :
Sau khi hoàn thành bước 1, ta bắt đầu tiện thô vật gia công, lúc này không nên tiện
dày quá để lại lượng dư còn chỉnh côn, nếu thấy vẫn còn côn thì phải chỉnh lại.
ØB
ØA
n
S
Hình 2.3.2: Chỉnh côn trong quá trình tiện thô
Gọi vật gia công phía đầu ụ đứng là A, đầu phía ụ động là B thì :
- Nếu đường kính đầu A lớn hơn đường kính đầu B thì chứng tỏ là ụ động bị lệch
sang phía bên kia người thợ. Vì vậy, ta phải điều chỉnh ụ động sang phía bên này người
thợ một khoảng bằng :
ΦA ΦB
S
Trong đó : A là đường kính đầu A của vật gia công
B là đường kính đầu B của vật gia công.
2
Sau mỗi lần điều chỉnh lại tiện đi một lượt mỏng để kiểm tra xem vật gia công còn bị
côn không. Nếu vẫn còn côn ta lại tiến hành chỉnh côn theo cách trên cho đến khi A =
B lúc đó ta mới tiến hành tiện tinh.
3.3. Bài tập ứng dụng.
3.3.1. Bản vẽ.
0.05 100
±0.1
Ø25
2x45°
±0.2
180
200
3.3.2. Trình tự các bước cho luyện tập.
Chế độ cắt
Nội dung gá,
bước
TT
Sơ đồ, bước
t
S
n
Gá phôi lên
mâm cặp,
chống tâm
một đầu, rà
tròn, kẹp chặt
Vạch dấu
1
0.3
0.5
0.2 350
180
180
chiều dài l =
180 mm
Tiện thô từ
phôi đến
250.5, l =
180 mm
Ø25.5
2
n
0.2 350
Kết hợp với
chỉnh côn
S
180
Tiện tinh từ
250.5 đến
250.1, l =
1800.2 mm
Vát cạnh sắc
2x45o
±0.1
Ø25
n
3
0.25 0.06 350
S
S
3.3.3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục.
TT
Hiện tượng
Nguyên nhân
Cách khắc phục
- Kiểm tra phôi trước khi
tiện.
- Rà gá chính xác, trùng
tâm máy, khoan lỗ chính
xác.
- Lượng dư không đều.
- Gá phôi bị đảo.
- Khoan tâm bị lệch
Bề mặt có chỗ
chưa tiện tới
1
- Đo và đọc chính xác
kích thước.
- Tính và lấy chiều sâu
cắt chính xác.
- Khử độ rơ của bàn
trượt ngang.
- Đo không chính xác
- Lấy chiều sâu cắt không
đúng, không khử độ rơ của
bàn trượt ngang
2
Kích thước bị sai
- Mài sắc lại dao, giảm t
và S.
- Cạo và sửa lại băng
máy.
- Thay dao khác.
- Tôi, mài lại dao, xiết
lại ốc vít của dao, gá dao
chắc chắn, rút ngắn nòng
ụ động.
- Phôi bị uốn do lực đẩy
dao, băng máy bị mòn, dao
cùn
Chi tiết bị tang
trống
3
4
- Bị hút dao do lớn
- Dao cùn, phôi, dao
không chắc. nòng ụ động
gá dài
Chi tiết bị yên
ngựa (lõm giữa)
- Trục chính bị đảo, ốc vít
bàn xe dao bị lỏng, phôi gá
lỏng
- Báo thợ sửa chữa, gá
lại phôi cho chắc chắn.
5
6
Chi tiết bị ô van
Chi tiết bị côn
- Tâm ụ động không trùng
với tâm ụ đứng, dao cùn,
gá dao cao, thấp hơn tâm.
- Dao gá không vững
- Dao mài không tốt.
- Gá dao thấp hoặc cao
hơn tâm, chọn chế độ cắt
không hợp lý.
- Điều chỉnh lại cho hai
tâm trùng nhau.
- Mài sửa dao, gá dao
chắc chắn và ngang tâm.
- Mài dao sắc và đúng
góc độ
Độ nhẵn không
đạt
7
- Gá dao ngang tâm.
- Chọn t,n,S nhỏ.
- Không dùng dung dịch
- Dùng thêm dung dịch
trơn nguội
trơn nguội.
*Hướng dẫn, gợi ý
A. Gá phôi lên mâm cặp, chống tâm một đầu: Khi phôi có 5 l/d 12 lần ta cần gá
lên mâm cặp chống tâm một đầu hoặc gá trên hai mũi tâm.
- Khi gá phần tiếp xúc vào vấu mâm cặp không được lớn quá, khoảng 5 10mm là đủ,
nếu gá sâu quá sẽ có hiện tượng siêu định vị gây ra cháy mũi tâm hoặc hỏng lỗ tâm
trong quá trình gia công.
- Thường xuyên cho mỡ vào lỗ tâm để bôi trơn phần tiếp xúc trng quá trình làm việc,
không để làm cháy, cụt mũi tâm vào trong lỗ tâm.
- Trước khi gá phôi phải được điều chỉnh cho tâm ụ động trùng với tâm máy.
- Gá dao tiện: Dùng dao vai có góc = 90o để làm giảm lực hướng kính đối với trục
dài, tránh bị uốn phôi khi cắt với chiều sâu cắt dày và bước tiến lớn.
1.Tiện thô mặt trụ: Trước khi tiện, tiến hành kiểm tra xem độ đồng tâm giữa tâm ụ
đứng và tâm ụ động. Nếu độ đồng tâm đã đảm bảo thì tiến hành tiện thô lát thứ nhất,
sau lát thứ nhất ta nên kiểm tra lại độ đồng tâm, nếu vượt quá dung sai cho phép ta phải
điều chỉnh tiếp cho đến khi đạt yêu cầu. Phải đảm bảo độ côn cho phép trước khi tiện
tinh.
2.Tiện tinh mặt trụ
- Dùng dao tiện tinh, gá dao cho thật ngay ngắn, cho máy chạy và xác định chiều
sâu cắt cho tiện tinh. Cho dao tiến và cắt gọt một đoạn từ 3 5mm, dừng máy và kiểm
tra đường kính đã tiện, nếu đủ kích thước cần thiết thì cho máy chạy và dao cắt tự động
cho đến đủ kích thước chiều dài. Mắt quan sát bề mặt đã tiện, nếu bề mặt không nhẵn
theo yêu cầu thì dừng lại thay dao khác hoặc mài lại dao để đạt độ nhẵn cần thiết.
3.Vát cạnh: Dùng dao đầu cong tiếp xúc với mặt đầu cần gia công, cho máy chạy và
tiến dao theo hướng dọc hoặc hướng ngang đủ kích thước cần thiết.
- Dừng máy, nới lỏng vấu cặp, tháo phô, dao, thu dọn máy và sắp xếp trật tự nơi làm
việc.
4. Tiện trục trơn dài gá trên hai mũi tâm.
4.1. Phương pháp tiện.
- Khoan lỗ ở hai đầu vật gia công, kẹp tốc.
- Lắp mũi tâm giả vào mâm cặp và tiện lại mũi tâm giả.
- Cho mũi tâm ụ động tiến lại gần tiếp xúc với mũi tâm giả và kiểm tra độ đồng tâm
giữa hai mũi tâm.
- Điều chỉnh cho ụ động di chuyển dọc để khoảng cách giữa hai mũi tâm lớn hơn
chiều dài vật gia công một chút, nòng ụ động để nhô ra khoảng 30 35 mm (càng gần
càng tốt).
- Cho mỡ vào lỗ tâm vật gia công.
- Tay trái đỡ vật lắp vào mũi tâm giả, tay phải quay tay quay nòng ụ động cho đầu
nhọn tiến tới tỳ vào lỗ tâm, khoá nòng ụ động và ụ động, đuôi tốc phải tỳ vào vấu của
mâm cặp. Khi mâm cặp quay sẽ đẩy cho vật gia công quay theo.
Cách chỉnh côn tương tự như bài trước.
Công thức chỉnh côn:
L ΦA ΦB
S .
l
2
L
l
n
S
Hình 2.4.1: Các yếu tố để điều chỉnh độ côn
Nếu tâm ụ động và tâm ụ đứng không trùng nhau thì khi tiện trở đầu chi tiết sẽ có
dạng như hình vẽ:
Hình 2.4.2 Dạng sai hỏng khi trở đầu chi tiết bị côn
4.2. Bài tập ứng dụng
4.2.1. Bản vẽ.
0.05 100
±0.1
Ø25
200
4.2.2. Trình tự các bước cho luyện tập.
Chế độ cắt
T
T
Nội dung gá, bước
Sơ đồ, bước
t
S
n
Gá phôi lên 2 mũi tâm
Vạch dấu chiều dài l =
200 mm
1
0.3
0.2
0.2
350
350
150
n
n
n
n
Tiện thô từ phôi đến
250.5, l = 200 mm
Kết hợp với chỉnh côn
2
0.5
0.5
S
50
Đảo trở đầu
Tiện thô từ phôi đến
250.5, l = 50 mm
3
4
0.2
350
S
150
Tiện tinh từ 250.5 đến
250.1, l = 200 mm
Vát cạnh sắc 2x45o
0.25 0.06 350
S
S
50
Đảo trở đầu
Tiện tinh từ 250.5 đến
250.1, l = 200 mm
Vát cạnh sắc 2x45o
5
0.25 0.06 350
S
S
4.2.3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục.
TT
Hiện tượng
Nguyên nhân
- Khi tiện chi tiết bị côn,
khi trở đầu để lại bậc trên
mặt trụ
Cách khắc phục
- Điều chỉnh cho chi tiết
không bị côn trước khi tiện
tinh
1
Mặt trụ có bậc
Tải về để xem bản đầy đủ
173 trang
19960
Free
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Giáo trình nghề Tiện", để tải tài liệu gốc về máy hãy click vào nút Download ở trên
File đính kèm:
- giao_trinh_nghe_tien.pdf
