Giáo trình Phay bánh răng côn răng thẳng - Nghề: Cắt gọt kim loại
ỦY BAN NHÂN DÂN TỈNH LÀO CAI
TRƯỜNG CAO ĐẲNG LÀO CAI
GIÁO TRÌNH
PHAY BÁNH RĂNG CÔN RĂNG THẲNG
NGHỀ: CẮT GỌT KIM LOẠI
TRÌNH ĐỘ: CAO ĐẲNG + TRUNG CẤP
Lưu hành nội bộ
Năm 2017
1
LỜI GIỚI THIỆU
Trong chiến lược phát triển và đào tạo nguồn nhân lực chất lượng cao
phục vụ cho sự nghiệp công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước. Đào tạo nguồn
nhân lực phục vụ cho công nghiệp hóa nhất là trong lĩnh vực cơ khí – Nghề cắt
gọt kim loại là một nghề đào tạo ra nguồn nhân lực tham gia chế tạo các chi tiết
máy móc đòi hỏi các sinh viên học trong trường cần được trang bị những kiến
thức, kỹ năng cần thiết để làm chủ các công nghệ sau khi ra trường tiếp cận
được các điều kiện sản xuất của các doanh nghiệp trong và ngoài nước.
Tổ cơ khí, Khoa Cơ - động lực đã biên soạn cuốn giáo trình mô đun Phay phay
bánh răng côn thẳng. Nội dung của mô đun để cập đến các công việc, bài tập cụ
thể về phương pháp và trình tự gia công các chi tiết.
Căn cứ vào trang thiết bị của các trường và khả năng tổ chức học sinh
thực tập ở các công ty, doanh nghiệp bên ngoài mà nhà trường xây dựng các bài
tập thực hành áp dụng cụ thể phù hợp với điều kiện hoàn cảnh hiện tại.
Lào Cai, ngày tháng năm 2017
TỔ CƠ KHÍ
3
BÀI 1: PHAY BÁNH RĂNG CÔN RĂNG THẲNG
Giới thiệu:
Bánh răng côn răng thẳng dùng trong các hệ thống truyền động giữa hai
trục vuông góc với nhau. Đặc điểm chung có: Mặt đỉnh, mặt chân, mặt sườn
răng đồng quy tại một điểm chung 0. Điểm đó gọi là tâm của bánh răng (từng
chiếc cũng như của cả cặp ăn khớp với nhau). Trên mỗi răng, kích thước ở vị trí
so với tâm không giống nhau (càng gần tâm càng nhỏ). Như vậy, đầu lớn có
môđun lớn và đầu nhỏ có môđun nhỏ. Môđun đầu lớn thường được chọn làm
căn cứ, nhưng khi tính sức bền của răng thì lại lấy trị số trung bình của môđun
hai đầu.
Mục tiêu:
- Trình bày được nguyên lý hình thành bánh răng côn răng thẳng;
- Xác định được các thông số chủ yếu của bánh răng côn răng thẳng;
- Trình bày được phương pháp phay bánh răng côn răng thẳng trên máy phay
vạn năng và yêu cầu kỹ thuật khi phay bánh răng côn răng thẳng;
- Tính toán và chọn đúng dao phay mô đun;
- Tính toán và điều chỉnh được đầu chia độ;
- Vận hành, điều chỉnh máy phay đúng quy trình, quy phạm để gia công bánh
răng côn răng thẳng đạt cấp chính xác 6÷7, độ nhám cấp 4÷5, đạt yêu cầu kỹ
thuật, đúng thời gian và an toàn lao động;
- Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục;
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực
sáng tạo trong học tập.
1. Công dụng và phân loại
1.1. Công dụng
Truyền động bánh răng côn được sử dụng để truyền chuyển động quay
giữa các trục nằm trong một mặt phẳng, nhưng có đường tâm chéo nhau. Truyền
động này thường cho tỉ số truyền thấp.
4
1.2. Phân loại
1.2.1. Chia theo dạng răng.
Bánh răng côn thường có các loại răng nhau:
-
-
-
Răng thẳng (hình 1.1.a)
Răng nghiêng (hình 1.1b)
Răng cong (hình 1.1c,d)
Hình 1.1. Các dạng răng.
a) Răng thẳng; b) Răng nghiêng; c,d) Răng cong
1.2.2. Chia theo kết cấu.
- Bánh răng dạng trục (hình 1.2a)
- Bánh răng dạng đĩa (hình 1.2b)
- Bánh răng có gờ (hình 1.2c)
Hình 1.2. Các loại bánh răng côn
a) Dạng đĩa; b) Dạng trục; c) Dạng răng có gờ
5
1.3. Các yêu cầu kỹ thuật và điều kiện kỹ thuật của một bánh răng côn
răng thẳng
1.3.1. Các yêu cầu kỹ thuật
-
-
-
Răng có độ bền mỏi tốt
Răng có độ cứng cao, chống mòn tốt
Tính truuyền động ổn định, không gây ồn.
- Hiệu suất truyền động lớn, năng suất cao.
1.3.2. Các điều kiện kỹ thuật khi phay bánh răng côn răng thẳng.
- Kích thước các thần phần cơ bản của một bánh răng côn, hoặc hai bánh côn
răng thẳng ăn khớp.
-
-
-
Số răng đúng, đều, cân, cân tâm
Độ nhám đạt cấp 8, đến cấp 11 tức là Ra = 0,63 - 0.08 m.
Khảnăngănkhớpcủabánhrăngcócùngmộtmôđun,vàhợpthànhgóc900.
2. Các thông số hình học chủ yếu của bánh răng côn răng thẳng.
Trên (hình 1.3) trình bày các thông số hình học cơ bản của một bánh răng côn
răng thẳng
Hình 1.3. Các thông số hình học cơ
bản của bánh răng côn răng thẳng.
6
Dp
2.1. Môđun xét ở hai đầu (m) m =
(trong đó, m là đầu lớn ứng với Dp1 ở
z
đầu lớn) m ở đầu nhỏ ứng với Dp2 ở đầu nhỏ).
2.2. Góc ăn khớp ( ): Thường dùng
= 200
2.3. Góc côn ( ) tức là nửa góc đỉnh của hình nón
Dp
Z1
1
- Khi hai trục thẳng góc tg1
Dp2 Z2
- Khi hai trục cắt nhau với góc < 900
sin
tg1
(trong đó
là góc mà hai trục cắt nhau tạo thành)
z1
z2
cos
sin
1800
cos
1800
- Khi hai trục cắt nhau với góc > 900 tg1
z1
z2
z1
2.4. Số răng thực (z):
z2
tg1
z
2.5. Số răng giả (z)’ : z,
cos
2.6. Bước răng (t): t = .m
2.7. Đường kính nguyên bản Dp
Dp1 = z.m và Dp2 = z.m (Trong đó Dp đầu lớn thì lấy m đầu lớn, Dp đầu
nhỏ thì lấy m đầu nhỏ).
2.8. Đường kính ngoài (Di)
Di = Dp + 2h’ . cos .
Trong đó lấy Di đầu nào thì lấy Dp và h’ đầu ấy. (Thường thì lấy đầu lớn trong
quá trình tính toán)
2.9. Đường kính chân răng (Dc)
Dc = Di - 2h = Di - 4.5 m
2.10. Chiều cao răng
- Chiều cao đầu răng (h’)
h’ = f’.m. Khi ta xác định với răng thường thì f = 1, còn trong trường hợp răng
thấp thì ta có f’ = 0.8.(f: hệ số chiều cao răng)
7
- Chiều cao chân răng (h”)
h” = f”. m
f ” = 1,25 với chân răng thông dụng
f “= 1,1 với răng thấp.
- Chiều cao toàn bộ (h): h = h’ + h’’
2.11. Khoảng cách từ tâm đến đầu lớn của răng (L)
Dp
L =
2sin
2.12. Góc đỉnh của phần đầu răng ( ’)
h'
tg ’ =
L
2.13. Góc đỉnh của phần chân răng ( ”)
h"
tg
2.14. Góc răng đầu lớn (
” =
L
)
2sin
= 90o -
’ hoặc tg =
z
2.15. Chiều dày răng (đo ở vòng tròn nguyên bản S)
o
90
S = m . z’sin
Trong đó : z’ - Số răng giả.
z'
2.16. Số răng tối thiếu (zmin ) để khỏi bị cắt chân răng
zmin = zmin (trụ) . cos
s
zmin (trụ - Số răng tối thiểu của bánh răng trụ cùng môđun
3. Yêu cầu kỹ thuật khi phay bánh răng côn răng thẳng.
3.1. Các yêu cầu kỹ thuật
-
-
-
Răng có độ bền mỏi tốt
Răng có độ cứng cao, chống mòn tốt
Tính truuyền động ổn định, không gây ồn.
- Hiệu suất truyền động lớn, năng suất cao.
8
3.2. Các điều kiện kỹ thuật khi phay bánh răng côn răng thẳng.
- Kích thước các thần phần cơ bản của một bánh răng côn, hoặc hai bánh
côn răng thẳng ăn khớp.
-
-
-
Số răng đúng, đều, cân, cân tâm
Độ nhám đạt cấp 8, đến cấp 11 tức là Ra = 0,63 - 0.08 m.
Khảnăngănkhớpcủabánhrăngcócùngmộtmôđun,vàhợpthànhgóc900.
4. Tính toán và chọn dao phay đĩa mô đun.
4.1. Chọn dao phay.
Chọn dao có chiều dày bằng rãnh đầu nhỏ, nhưng dạng răng (tức là môđun và số
hiệu răng) phải theo đầu lớn của răng. Như vậy, không thể dùng loại dao phay
môđun thông thường như khi phay bánh trụ răng thẳng để phay hoàn chỉnh. Khi
chọn dao, cũng căn cứ môđun, góc ăn khớp, số răng cần phay và mỗi môđun
cũng có ba bộ dao (8 con, 15con và 26 con) như khi phay bánh răng trụ. Những
điều khác biệt là số hiệu của dao không căn cứ số răng thực mà phải theo số
z
răng giả của bánh răng: z,
cos
Ví dụ: Bánh răng có 42 răng; 65040'
42
42
z,
102 răng (khác hoàn toàn với z mà ta cần gia công là 42
cos65040'
0,412
răng). Vì vậy khi cần phay bánh răng côn răng thẳng ta phải chọn z giả theo
bảng 1. Cho phép ta chọn số hiệu dao phay tổng đó số thuận dùng khi phay bánh
răng có z nhỏ và số nghịch lớn dùng khi z lớn.
Bảng 1 Chọn số hiệu dao phay theo số răng giả
Số hiệu dao phay môđun
Số răng giả Z'
Số thuận
Số nghịch
Bộ 26 dao Bộ 15 dao Bộ 8 dao
12
13
14
15
1
1.5
2
1
1
2
8
7
1.5
2
2.25
2.5
9
16
17
2.5
3
3
3.5
4
18
3.25
3.5
3.75
4
3
4
5
6
6
5
4
3
19
20
21
22
4.25
4.5
4.75
5
23
4.5
5
24-25
26-27
28-29
30-31
32-34
35-37
38-41
42-46
47-54
55-65
66-79
80-102
103-134
>134 và thanh răng
5.25
5.5
5.75
6
5.5
6
6.25
65
6.5
7
6.75
7
7.25
7.5
7.75
8
7
8
2
1
7.5
8
5. Tính toán và điều chỉnh đầu phân độ.
5.1. Công dụng của ụ chia vạn năng :
Ụ chia vạn năng được sử dụng trong các trường hợp sau:
Gá phay các chi tiết dạng tròn hoặc đoạn thẳng cần chia thành các phần bất kỳ
đều hoặc không đều như: bánh răng, thanh răng, dao phay, dao doa, khắc thước,
khắc vạch trên các vòng du xích ...
Gá phay rãnh trên mặt côn, rãnh trên mặt đầu dạng trụ, rãnh xoắn, rãnh xoáy,
cam phẳng Acsimet...
10
5.2. Các bộ phận chính của ụ chia vạn năng.
7
5
6
3
5
2
1(M)
5
9
11
C
10
12
13
4
8
14
3
C
11
Hình 1.4: Các bộ phận chính của ụ chia vạn năng.
(1)- Tay quay (M): Trên tay quay có núm xoay 14 để rút hoặc cắm chốt
định vị C vào các vòng lỗ trên đĩa chia gián tiếp 9(hình 1.4).
(2)- Vỏ ụ chia để đỡ, gá các chi tiết bộ phận của ụ chia. Dưới đáy vỏ có
hai chốt định vị để định vị ụ chia trên rãnh T bàn máy.
(3)- Trục chính lắp trong thân 6, thân 6 có thể xoay trong vỏ 2 để nghiêng
trục chính 3 lên trên hoặc xuống dưới so với vị trí nằm ngang phần trục chính
nằm trong thân 6 có lắp cố định bánh răng vít với số răng Zt = 40 ăn khớp với
trục vít có số đầu răng
Kt = 1 (tương tự như ụ chia gián tiếp). Phía trước trục chính có lỗ côn
moóc để lắp đầu nhọn 13 mang tấm gạt tốc 12. Phía ngoài có ren để lắp mâm
cặp ba chấu và đĩa chia trực tiếp 11. Phía sau trục chính cũng có lỗ côn moóc để
lắp trục gá bánh răng khi chia vi sai.
(4)- Trục phụ để lắp bánh răng thay thế khi chia vi sai, phay rãnh xoắn.
(5)- Hai đai ốc và vít hãm thân 6 với vỏ 2.
(6)- Thân ụ chia, phía trong rỗng để lắp trục chính 3 và cơ cấu giảm tốc trục
vít - bánh vít.
(7)- Vít hãm trục chính sau khi chia.
(8)- Tay gạt điều chỉnh bạc lệch tâm phía trong thân 6 cho trục vít ăn
khớp hoặc tách khỏi bánh vít.
(9)- Đĩa chia gián tiếp.
11
(10)- Miếng cữ để xác định góc quay của đĩa chia trực tiếp (11) khi chia
(nếu đĩa chia 11 không khắc vạch chia độ ở cạnh, mà có xẻ rãnh hoặc khoan một
vòng lỗ thì chi tiết 10 là tay gạt điều chỉnh chốt định vị C cắm vào hoặc rút ra
khỏi rãnh, lỗ trên đĩa chia 11).
5.3. Nguyên lý chuyển động của ụ chia vạn năng.
Chuyển động trực tiếp: Điều chỉnh bạc lệch tâm cho trục vít tách khỏi
bánh răng vít, quay trực tiếp trục chính để thực hiện chia bằng đĩa chia trực tiếp
11 (lúc này quay tay quay M, trục chính không quay).
Chuyển động gián tiếp: Gạt tay quat 8 điều chỉnh bạc lệch tâm cho trục
vít ăn khớp bánh răng vít, lúc này để trục chính quay được phải quay tay quay
M, chuyển động sẽ truyền đến trục chính theo sơ đồ (hình 1.5)
Quay tay quay M trục I quay (trục I lồng không trong ống V) thông qua
cặp bánh răng trụ có tỷ số truyền i = 1 làm trục II (tức trục vít có số đầu răng kt
= 1) quay, làm bánh vít có số răng Zt= 40 lắp cố định với trục chính III quay
theo nguyên tắc:
zt
1
Tay quay M quay một vòng, trục chính III quay
=
vòng.
kt
40
Tay quay M quay 40 vòng, trục chính III quay một vòng.
Zt=40
11
C
12
13
III
I
II
Kt=1
IV
i=1
i=1
V
9
C
K
1(M)
14
Hình 1.5: Sơ đồ chuyển động gián tiếp ụ chia vạn năng.
12
5.4. Chia gián tiếp:
a) Công thức tính chia: Gọi số phần cần chia đều trên phôi là Z, mỗi lần chia
1
trục chính ụ chia mang phôi phải quay đi
vòng.
,
Z
A K
G
K B
Với số đặc tính ụ chia là N, thì số vòng quay (n)
mà tay quay (M) ụ chia phải quay đi trong mỗi lần
N
chia được tính theo công thức: n =
Z
b) Phương pháp chia:
Ví dụ 1: Tính phân độ chia răng để phay bánh
răng côn có số răng Z = 20 trên ụ chia D.U.A -
100 có N = 40.
Hình 1.6: Các vòng lỗ
và compa cữ trên đĩa
chia gián tiếp
N
40
20
Áp dụng công thức n = ta có: n =
= 2 vòng.
Z
Vậy khi chia, rút chốt C trên tay quay M khỏi đĩa chia gián tiếp, sau đó quay tay
quay M đi đúng 2 vòng rồi lại cắm chốt C vào đúng vị trí lỗ ban đầu trên đĩa
chia.
Ví dụ 2: Tính phân độ chia răng để phay bánh răng côn có số răng Z = 30 trên ụ
chia YдΓ -H-160 có N = 40.
N
40
30
Áp dụng công thức n = ta có: n =
= 1 vòng + 1/3 vòng.
Z
Để xác định chính xác số phần lẻ vòng (1/3 vòng) của tay quay M trong mỗi lần
chia, phải sử dụng các vòng lỗ và compa cữ trên đĩa chia gián tiếp (Hình6).
Trên hai mặt của đĩa chia gián tiếp có khoan nhiều vòng lỗ đồng tâm với số lỗ
khác nhau, khoảng cách giữa các lỗ trên từng vòng lỗ đều nhau. Mặt trước đĩa
chia có compa cữ với hai càng A, B có thể mở ra, khép vào.
Quay lại ví dụ 2, để tay quay M ụ chia quay đi đúng số phần lẻ (1/3 vòng) khi
chia, ta lấy số lỗ của vòng lỗ nào đó trên đĩa chia gián tiếp có thể chia hết cho
mẫu của phân số phần vòng quay lẻ (đã đưa về tối giản) để tính toán.
Với ví dụ 2, vòng lỗ có số lỗ 54, chia hết cho 3. Vậy số vòng quay n mà tay
quay M của ụ chia phải quay đi trong mỗi lần chia răng được xác định:
13
= 1 vòng + vòng = 1 vòng +
N
Z
40
30
1
1.18
3.18
18
54
n =
=
= 1 vòng +
vòng
3
(Mỗi lần chia răng phải quay tay quay M ụ chia đi 1 vòng và 18 lỗ trên vòng lỗ
54).
Để tay quay M quay đi đúng 18 lỗ trên vòng lỗ 54 trước khi chia phải điều chỉnh
compa cữ. Trước hết nới vít hãm G, cắm chốt C trên tay quay M vào lỗ bất kỳ
trên vòng lỗ 54 (trên hình V-9 là lỗ K), đẩy càng A tì vào chốt C, điều chỉnh
càng B mở ra (hoặc khép vào) để sao cho số lỗ được bao giữa hai càng A, B là
(18 + 1) lỗ trên vòng lỗ 54 (trên hình V- 9 từ lỗ K đến lỗ K’ trên vòng lỗ 54 là
19 lỗ). Điều chỉnh xong hãmchặt vít G lại.
Khi chia, rút chốt C trên tay quay M khỏi lỗ K, quay tay quay M đi 1 vòng và
quay tiếp thêm để chốt C đến đúng vị trí lỗ K’ sát càng B thì cắm chốt C vào lỗ
K’. Tiếp tục gạt compa cữ để càng A lại tì vào chốt C, càng B đến vị trí lỗ K’
mới.
Số lỗ của các vòng lỗ trên đĩa chia gián tiếp:
+ Ụ chia YдΓ -H-160: có 1 đĩa chia gián tiếp - với các vòng lỗ:
Mặt 1: 16 - 17 - 19 - 21 - 23 - 29 - 30 – 31 lỗ
Mặt 2: 33 - 37 - 39 - 41 - 43 - 47 - 49 – 54 lỗ
+ Ụ chia D.U.A- 100: Có 2 đĩa chia gián tiếp:
- Đĩa 1:
Mặt 1: 39 - 47 - 57 - 63 - 73 - 87 - 96 lỗ
Mặt 2: 37 - 53 - 69 - 77 - 81 - 83 - 99 lỗ
- Đĩa 2:
Mặt 1: 41 - 45 - 49 - 59 - 61 - 89 - 97 lỗ
Mặt 2: 43 - 51 - 67 - 71 - 79 - 91 - 99 lỗ
Ví dụ 3: Tính chia răng để phay bánh răng có số răng Z = 57 răng trên ụ chia
YдΓ -H-160?
N
z
40
57
áp dụng công thức n =
ta có n =
40
Ta thấy phân số
không thể tối giản hơn được nữa và đĩa chia gián tiếp của ụ
57
chia YäĂ -H-160 không có vòng lỗ nào có số lỗ chia hết cho mẫu số 57. Trường
14
hợp này không thể chia gián tiếp đơn giản được, phải thực hiện chia răng theo
phương pháp phức tạp hơn - chia vi sai.
5.5. Gá và xoay phôi
Phôi lắp trên trục gá, trục gá có chuôi côn
cắm vào lỗ của đầu chia (hoặc cặp trên
mâm cặp của đầu chia. Đầu chia được lắp
trên một mâm xoay 3600. Quay đầu trục
chính lên một góc
(hình 1.7). Góc quay đã được xác định bằng
phương pháp tính toán là:
so với mặt nằm ngang
Ở đây:
- góc quay của trục dao
- góc nửa đỉnh răng
- góc tạo bởi đáy của rãnh răng với đường
Hình 1.7. Phôi và đầu chia được
sinh của hình côn nguyên bản.
gá trên mâm xoay
(Toàn bộ đầu chia được gá lên mâm cặp quay để có thể quay được trên mặt
phẳng khi mở rãnh răng). Chú ý rà đạt hai yêu cầu sau: Độ đồng tâm và độ dốc
của phôi.
6. Phương pháp phay bánh răng côn răng thẳng bằng máy phay vạn năng
L
Với bánh tăng côn răng thẳng có b
có thể gia công theo phương pháp chép
3
hình trên máy phay ( sau đó có thể phải sửa nguội đôi chút khi lắp cho 2 bánh răng
ăn khớp).
6.1. Chọn dao phay.
Chọn dao có chiều dày bằng rãnh đầu nhỏ, nhưng dạng răng (tức là
môđun và số hiệu răng) phải theo đầu lớn của răng. Như vậy, không thể dùng
loại dao phay môđun thông thường như khi phay bánh trụ răng thẳng để phay
hoàn chỉnh. Khi chọn dao, cũng căn cứ môđun, góc ăn khớp, số răng cần phay
và mỗi môđun cũng có ba bộ dao (8 con, 15con và 26 con) như khi phay bánh
răng trụ. Những điều khác biệt là số hiệu của dao không căn cứ số răng thực mà
z
phải theo số răng giả của bánh răng: z,
cos
15
Ví dụ: Bánh răng có 42 răng; 65040'
42
42
z,
răng (khác hoàn toàn với z mà ta cần gia công là 42
102
cos65040'
0,412
răng). Vì vậy khi cần phay bánh răng côn răng thẳng ta phải chọn z giả theo
bảng. Cho phép ta chọn số hiệu dao phay tổng đó số thuận dùng khi phay bánh
răng có z nhỏ và số nghịch lớn dùng khi z lớn.
Bảng 3. Chọn số hiệu dao phay theo số răng giả
Số hiệu dao phay môđun
Số thuận
Số nghịch
Số răng giả Z'
Bộ 8
Bộ 26 dao
Bộ 15 dao
dao
12
13
1
1.5
2
1
1.5
2
1
2
8
7
14
15
2.25
2.5
3
2.5
3
16
17
18
3.25
3.5
3.75
4
3
4
6
5
19
3.5
4
20
21
22
4.25
4.5
4.75
5
23
4.5
5
24-25
26-27
28-29
30-31
32-34
35-37
5.25
5.5
5.75
6
5
6
4
3
5.5
6
16
38-41
42-46
6.25
65
6.5
7
47-54
6.75
7
55-65
66-79
7.25
7.5
7.75
8
7
8
2
1
80-102
7.5
8
103-134
>134 và thanh răng
6.2. Lắp dao phay
Đối với dao phay môđun dùng để phay bánh côn răng thẳng, ta lấy tâm dao
bằng cách lấy một loại bột màu xoa lên mặt của lưỡi dao dùng mũi vạch lấy dấu
một đường bổ dọc chia bề dày dao ra làm hai phần đều nhau. Lắp dao lên trục gá
dao, lót thêm các vòng đệm sao cho dao càng gần thân máy càng cứng vững
miễn là không bị vướng hoặc ảnh hưởng đến công việc khi phay.
6.3. Chọn chế độ cắt
Tính và chọn dao theo cách thức như khi xác định chế độ cắt để phay bánh
trụ. Với dao phay dạng đĩa bằng thép gió có thể lấy theo bảng sau.
Bảng 4. Chọn chế độ cắt khi phay răng bằng dao thép gió
Vật liệu gia công
Gang xám
Thép Thép Thép HB = 150 - 180
45 40X 20X và đồng thanh
30 22 25
Yếu
tố
Công việc
phay và
môđun
Đồng thanh
và đồng
thau
cắt
gọt
Công
việc
Phá 32
láng 40
40
v
37,5
183
150
130
110
106
27
107
88
76
68
62
31
50
1
268
400
328
284
253
231
565
1.5
200
190
170
155
463
Sp
Môđun 2
2.5
401
358
3
327
17
3.5
4
143
134
126
120
109
101
95
98
92
86
82
75
69
65
61
58
53
47
57
54
51
48
44
41
38
36
34
31
28
214
200
189
170
163
151
141
133
127
116
103
302
283
267
252
231
213
200
188
179
163
146
4.5
5
6
7
8
9
90
10
12
15
85
78
70
6.4. Gá và xoay phôi
Phôi lắp trên trục gá, trục gá có chuôi
côn cắm vào lỗ của đầu chia (hoặc
cặp trên mâm cặp của đầu chia. Rà
tròn, vạch dấu tâm chia đôi phôi như
khi phay bánh răng trụ. Sau đó xoay
nghiêng trục chính ụ chia lên một
góc bằng góc côn chân răng để mặt
đáy rãnh răng song song với mặt bàn
máy (Hình 1.8)
Hình 1.8. Phôi và đầu chia được
Đầu chia được lắp trên một
gá trên mâm xoay
mâm xoay 3600. Quay đầu trục chính
lên một góc α so với mặt nằm ngang (hình1. 9). Góc quay đã được xác định
bằng phương pháp tính toán là:
Ở đây: - góc quay của trục dao
- góc nửa đỉnh rang
18
Hình 1.9. Sử dụng phương pháp phay nghịch
để phay phá răng.
- góc tạo bởi đáy của rãnh răng với đường sinh của hình côn nguyên bản.
(Toàn bộ đầu chia được gá được gá lên mâm cặp quay để có thể quay được
trên mặt phẳng khi mở rãnh răng). Chú ý rà đạt hai yêu cầu sau: Độ đồng tâm và
độ dốc của phôi.
Gá dao, điều chỉnh vị trí dao- phôi: - Gá dao lên trục dao sao cho khi dao quay
cắt gọt có xu hướng đè trục chính ụ chia đi xuống ( cắt từ phía đầu lớn về phía
đầu nhỏ).
Điều chỉnh vị trí dao- phôi: Tương tự như điều chỉnh vị trí dao- phôi để quay
bánh răng trụ, đảm bảo bề dày B dao đối xứng qua vạch dấu tâm chia đôi phôi.
6.5. Phay phá răng
Thực hiện phay phá sử dụng dao phay đĩa môđun phá đạt đầu nhỏ (hình 9).
Nâng bàn máy cho dao bắt đầu tiếp xúc với mặt phôi. Lùi dao theo chiều dọc
một khoảng ngắn (nhưng phải ra khỏi bề mặt phôi). Nâng bàn máy một lượng
phù hợp đối với chiều cao của của môđun đầu nhỏ, (chiều sâu cắt). Để chống
rung động ta nên khóa bàn máy lên xuống và bàn ngang lại. Cho dao quay, vặn
bàn dao dọc bằng tay từ từ, tới khi dao bắt đầu cắt thì cho chạy tự động. Rãnh
răng thứ nhất hình thành với chiều sâu đúng, nhưng chiều rộng mới bằng chiều
19
rộng ở đầu nhỏ của rãnh răng. Chế độ cắt được xác định như khi phay bánh răng
trụ răng thẳng.
6.6. Chia độ
Sau khi phay phá xong mỗi rãnh răng, phải chia độ để phay tiếp răng khác.
Căn cứ số răng thực (Z), để chọn đĩa chia và chọn số lỗ cần thiết.
N
Áp dụng công thức n = .
Z
Nếu gặp những bánh răng có số lẻ mà phương pháp chia thông thường không
chia hết, thì ta phải thực hiện chia theo các phương pháp chia vi sai hoặc bằng
phương pháp chia phức tạp.
Đối với công việc phay bánh răng trụ răng côn thẳng mà phải sử dụng
phương pháp chia vi sai thì lúc này trục chính đã được xoay xiên không thể chia
độ vi sai được (vì trục chính và trục phụ tay quay không song song với nhau thì
không thể truyền động bằng bộ bánh răng thay thế được). Vậy để thực hiện điều
này cần được khắc phục theo một trong ba biện pháp sau:
6.6.1. Nâng góc dốc bằng đồ gá.
Trong sản xuất hàng loạt, ta có thể đặt toàn bộ đầu chia lên một bàn đế có
mặt dốc đúng dốc bằng góc ( ). Nhờ vậy, mặc dù trục đầu chia không quay
ngược lên được, ta cần chia độ vi sai vẫn sử dụng như trường hợp thường.
6.6.2. Chia vi sai bằng 2 đầu chia.
Trong sản xuất đơn chiếc, có thể dùng hai đầu chia có N (N là đặc trưng của
đầu phân độ) như nhau. Đầu chia thứ nhất (I) gá phôi; quay trục của đầu chia
này dốc lên một góc . Đầu chia thứ hai (II) đặt nối tiếp phía sau và trục vẫn
nằm ngang (hình 10) mâm cặp kẹp trục gá của bánh răng a khớp với bánh răng b
lắp ở trục phụ ở đầu chia thứ nhất (I) không nhất thiết phải có bánh răng trung
gian hoặc 4 bánh răng: a, b c, d. Nếu xê dịch được đầu chia thứ hai cho hai bánh
răng ăn khớp trục tiếp. Việc chia độ gồm hai bước: Chia phần chẵn bằng đầu
chia thứ nhất (I), chia phần lẻ ở đầu thứ hai (II).
Tải về để xem bản đầy đủ
43 trang
25840
Free
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Giáo trình Phay bánh răng côn răng thẳng - Nghề: Cắt gọt kim loại", để tải tài liệu gốc về máy hãy click vào nút Download ở trên
File đính kèm:
- giao_trinh_phay_banh_rang_con_rang_thang_nghe_cat_got_kim_lo.pdf
