Đồ án Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ trục
Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ khí
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay đất nước ta đang thực hiện công cuộc :‘‘công nghiệp hoá
hiện đại hoá đất nước ” muốn thực hiện được điều này thì một trong những
ngành được quan tâm phát triển nhất và cần được đầu tư . Đó là ngành cơ
khí chế tạo bởi lẽ ngành cơ khí chế tạo đóng vai trò qua trọng trong việc sản
xuất ra các thiết bị, các công cụ phục vụ các ngành công nghiệp khác,tạo
tiền đề cho sự phát triển của các ngành công nghiệp khác phát triển mạnh
hơn .
Ngành công nghiệp chế tạo máy là một ngành trong ngành cơ khí nó
có nhiệm vụ nghiên cứu thiết kế và tổ chức thực hiện quá trình chế tạo sản
phẩm cơ khí đạt các yêu cầu kỹ thuật trong điều kiện sản xuất cụ thể .
Mục đích của việc làm đồ án tốt nghiệp là củng cố toàn bộ kiến thức
được học ở trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội. Ngoài ra nó còn giúp đỡ
cho sinh viên độc lập hơn trong suy nghĩ,trong sáng tạo cũng như có trách
nhiệm với công việc giao phó .
Đồ án tốt nghiệp em được giao nhiệm vụ : Thiết kế quy trình công
nghệ gia công chi tiết “Giá Đỡ Trục .Từ những kiến thức đã học được,kinh
nghiệm có được trong lần thực tập và đặc biệt là sự hướng dẫn của thầy giáo
DƯƠNG VĂN ĐỨC và các thầy cô giáo khác trong khoa cơ khí . Em đã cố
gắng đưa ra một phương án công nghệ nhằm chế tạo chi tiết “Giá Đỡ Trục
đạt được chỉ tiêu kinh tế, kỹ thuật tối ưu nhất nhưng lại phù hợp với điều
kiện gia công bằng những máy móc thiết bị truyền thống .
Do khả năng hiểu biết kỹ thuật của em còn hạn chế so với yêu cầu kỹ
thuật của chi tiết .Vì vậy phương án công nghệ mà em đưa ra không thể
tránh khỏi những sai sót. Em rất mong được sự chỉ bảo tận tình của thầy cô
1
Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên
Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ khí
và sự đóng góp ý kiến chân thành của các bạn, để đồ án tốt nghiệp của em
được tốt hơn .
Trong quá trình làm đồ án với sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo bộ
môn DƯƠNG VĂN ĐỨC Cùng với sự lỗ lực của bản thân em đã hoàn thành
đề tài thấy giao. Song mặc dù đã có cho cố gắng nhưng không tránh khỏi
thiếu sót .
Em rất cảm ơn thầy cùng tất cả thầy cô giáo đã dạy bảo cho em về
kiến thức học tập cũng như kiến thức để sau này bước vào cuộc sống .
Sinh viên:
NGUYỄN VĂN NGUYÊN
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
2
Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên
Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ khí
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
Hà Nội, ngày tháng 12 năm 2016
Giáo viên hướng dẫn
(ký tên)
MỤC LỤC
Lời nói đầu ……………………………………………………………1
3
Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên
Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ khí
Mục lục ……………………………………………………………….3
Giới thiệu chung về ngành công nghệchế tạo máy ………………4
Phần I Phân tích chức năng làm việc của chi tiết ,tính công nghệ… 8
Chương I Phân tích chức năng và đIều kiện làm việc của
chi tiết trình công …………………………………………………...9
Chương III. Xác định dạng sản xuất ……………………………… 10
Chương IV Chọn phương pháp chế tạp phôi……………………...12
Chương V Thiết kế các nguyên công …………………………… 13
Phần II . Thiết kế quy trình công nghệ các nguyên công …………..16
Nguyên công I: Đỳc phôi……………………………………………16
Nguyên công II : Phay mặtB………………………………………..20
Nguyên công III: Phay mặt A………………………………………23
Nguyên công IV : Phay mặt D&E………………………………..29
Nguyên công V: Khoan 3 lỗ 10………………………………..…35
Nguyên côngVI : Khoan lỗ 9 và Taro ren M12 ………….…….42
Nguyên công VII : Phay mặt C:.…………………………………..49
Nguyên công VIII: Khoe,Doa lỗ60,35,vỏt mộp 1,5x45 lỗ60....54
Nguyên công IX: Vỏt mộp 1,5x45 lỗ 35 ………………………….61
Nguyên công X : Kiểm tra tõm lỗ 60 song song với mặt B
PhầnIII.Thiết kế đồ gá ………………………………………………....66
I .Khái quát chung về đồ gá ………………………………………..67
II.Thiết kế đồ gá ……………………………………………………..68
Kết luận :…………………………………………………………………69
GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NGÀNH
4
Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên
Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Khoa Cơ khí
Ngành chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất các thiết
bị máy móc cho tất cả các ngành trong nền kinh tế quốc dân.Có thể nói
không có ngành chế tạo máy thì không tồn tại các ngành công nghiệp khác
.Vì vậy việc phát triển khoa học kỹ thuật trong lĩnh vực công nghệ chế tạo
máy có ý nghĩa hàng đầu, nhằm thiết kế, hoàn thiện, vận dụng các phương
pháp chế tạo, tổ chức, và điều khiển qúa trình sản xuất đạt hiệu quả kinh tế
cao.
Bất kể một sản phẩm cơ khí nào cũng được hình thành căn cứ vào mục
đích sử dụng, thiết kế ra nguyên lý của thiết bị, từ đó thiết kế ra các kết cấu
thực, đó là chế tạo thử để kiểm nghiệm lại kết cấu và sửa đổi hoàn thiện rồi
mới đưa vào sản xuất hàng loạt.Nhiệm vụ của nhà thiết kế là phải thiết kế ra
thiết bị đảm bảo phù hợp với yêu cầu sử dụng, còn nhà công nghệ căn cứ
vào kết cấu đã thiết kế để để chuẩn bị cho quá trình sản xuất . Nhưng giữa
thiết kế và chế tạo có mối quan hệ với nhau, nhà thiết kế khi nghĩ tới nhu cầu
sử dụng của thiết bị đồng thời cũng phải nghĩ tới vấn đề công nghệ để sản
xuất ra chúng.Vì vậy nhà thiết kế cũng phải nắm vững những kiến thức về
công nghệ chế tạo .
Từ bản thiết kế kết cấu đến lúc cho ra sản phẩm là một quá trình phức
tạp chịu tác động của các yếu tố chủ quan và khách quan làm cho sản phẩm
sau khi chế tạo có sai lệch so với bản thiết kế kết cấu .
Công nghệ chế tạo máy là lĩnh vực khoa học kỹ thuật có nhiệm vụ
nghiên cứu, thiết kế và tổ chức thực hiện quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí
đạt các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật trong điều kiện sản xuất cụ thể .
Công nghệ chế tạo máy là một mối liên quan chặt chẽ giữa lý thuyết và
thực tế sản xuất. Nó là tổng kết từ thực tiễn sản xuất, được trải qua nhiều lần
5
Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên
Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ khí
kiểm nghiệm của sản xuất, không ngừng nâng cao trình độ kỹ thuật rồi đem
vào ứng dụng trong thực tế .
Hiện nay, khuynh hướng tất yếu của chế tạo máy là tự động hoá và điều
khển quá trình công nghệ thông qua việc điện tử hoá, và sử dụng máy tính
trong quá trình sản xuất như : Công nghệ NC, CNC...
Để làm được công nghệ tốt cần có sự hiểu biết sâu rộng về các môn học
như : Sức bền vật liệu, nguyên lý cắt, máy cắt .Các môn học tính toán và
thiết kế đồ gá , thiết kế các nhà máy cơ khí .
PHẦN I:
6
Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên
Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ khí
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ DẠNG SẢN XUẤT
…….o0o…….
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CHI TIẾT.
Chi tiết Giáđỡ trục là một chi tiết dùng để thực hiện chuyển động
tịnh tiến của trục. Do vậy, bề mặt, 60 là bề mặt luôn tiếp xúc với bạc do
vậy đòi hỏi bề mặt gia công các lỗ này với yêu cầu đạt kỹ thuật đạt độ bóng
là
Ra=1.25. Các lỗ 35 dùng để đỡ trục khi quay phải gia công đạt độ
bóng. Mặt khác, độ không vuông góc giữa 60 và 35 <0,03/100.dộ
không vuông góc giữa 35 và mặt A <0,05/100. Độ không vuông góc
giữa 10 và mặt đầu A <0,05/100. Độ không song song giữa tâm lỗ 60
và mặt B <0,03/100.
CHƯƠNG II :PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA
CHI TIẾT
Chi tiết thân dưới làm từ vật liệu thép, Chi tiết tương đối phức tạp với
bề mặt kết cấu là các mặt trụ và các lỗ 60, 35 có thể gia công trên máy
khoan ,khoét doa và máy phay .
Bề mặt A ,B ,C,D,E có thể gia công trên máy phay và thuận tiện cho
ta thiết kế đồ gá , tính toán các thông số công nghệvà đảm bảo đọ chính xác
đạt Rz40 .
7
Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên
Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ khí
CHƯƠNG III : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Việc xác định dạng sản xuất là một khâu rất quan trọng trong việc tính
toán chuẩn bị sản xuất nó liên quan mật thiết cho việc chuẩn bị sản xuất, nó
cũng liên quan mật thiết với việc lập thứ tự và số lượng các nguyên công, số
lượng máy, số lượng công nhân. Muốn xác định được dạng sản xuất này ta
phải biết được sản lượng hàng năm và trọng lượng của chi tiết.
- Sản lượng hàng năm theo yêu cầu là 8000 chi tiết/năm.
Bảng xác định dạng sản xuất:
Q1-Trọng lượng của chi tiết
Dạng sản xuất
>200 kg
Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
< 4 kg
4200 kg
Đơn chiếc
Loạt nhỏ
Loạt vừa
Loạt lớn
<5
<10
<100
100500
5005000
500050000
>50000
55 100
100300
3001000
>1000
10200
200500
5005000
>5000
Hàng khối
Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định như sau :
N=N1.m(1+β/100)
N1:số chi tiết được sản xuất trong 1 năm
M:số chi tiết trong 1 sản phẩm
β: số chi tiết được chế tạo thêm dự trữ là :5%÷7%
-trong thực tế sản xuất vì lý do nào đấy dẫn tới phế phẩm một vài chi tiết
nào đó nên công thức được xác định như sau :
100
N=N1.m. (1+
);
a =3% ÷ 6%;
ta chọn a=5%; β=5%;
8
Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên
Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ khí
m=1; N1=8000(chiếc/năm);
thay vào công thức ta có :
0,03 0,05
N=8000.1.(1+(
)= 8024(chiếc/năm);
100
Xác định trọng lượng của chi tiết :
- Ta có công thức tính trọng lượng của chi tiết là :
Q1 1=v.g (Kg);
Trong đó :Q1 là trọng lượng củachi tiết ;
V: thểtích của chi tiết (dm3));
g :trọng lượng riêng cuả vật liệu
với thép g = 7,852 (Kg/dm3);
với gang g = 6,8 ÷ 7,4 (Kg/dm3);
Dùng phần mềm Inventer tính toán ta có được thể tích của chi tiết là
V=378256,618 (mm3)
khối lượng của chi tiết là : Q = 0,50x 6,8 = 3,4 (kg) ;
Đối chiếu với bảng ở trên ta thấy chi tiết được sản xuất hàng loạt vừa
CHƯƠNG IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
I. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Dựa vào hình dáng cấu tạo của chi tiết, sản lượng, khối lượng và
vật liệu làm chi tiết có thể chọn phương án chế tạo phôi hợp lý.
* Chi tiết Thân là một chi tiết có kết cấu và hình dạng phức tạp
,vật liệu gia công là thép C45 nên việc chế tạo phôi không thể chọn
phương án nào tối ưu hơn ngoài phương pháp đúc.
9
Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên
Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ khí
Trong công nghệ có nhiều loại đúc khác nhau:
1.Đúc bằng mẫu gỗ khuôn cát : được áp dụng với những chi tiết từ
nhỏ đến lớn, trong sản xuất loại nhỏ và loạt lớn với dạng sản xuất trong
năm không lớn.
Với phương án này để đảm bảo chính xác cho phôi thì mẫu gỗ
phải được chế tạo chính xác và hòn khuôn được định vị chính xác. Để
khắc phục về mặt năng suất này ta có thể thực hiện làm hòn khuôn bằng
máy. Phương pháp này ta có thể thực hiện làm hòn khuôn bằng máy.
Phương pháp này dùng phổ biến hiện nay vì nó vừa rẻ tiền và việc chế
tạo khuôn đơn giản, năng suất và độ chính xác tương đối cao, đảm bảo
được yêu cầu kỹ thuật của phôi vì trong quá trình làm khuôn nó được sẹ
đồng nhất và giản sai số do quá trình gây ra.
2. Đúc bằng khuôn mẫu kim loại :lượng dư cắt gọt nhỏ tiết kiệm
được nguyên liệu phôi đúc có độ chính xác cao hơn khuôn cát mẫu gỗ
nhưng có nhược điểm là giá thành chế tạo khuôn cao hơn nen chỉ phụ
thuộc vào dạng sản xuất loạt lớn và hàng khối; không áp dụng đực với
những chi tiết có hình dáng phức tạp.
3. Đúc bằng mẫu nóng chảy :có độ chính xác cao, lượng dư gia
công rất nhỏ có những bề mặt không cần gia công nhưng theo phương án
này giá thành chế tạo khuôn cao chỉ dùng cho chi tiết có độ phức tạp cao
mà các phương pháp khác không thể thực hiện được, thường áp dụng
cho dạng sản xuất loạt khối.
Tóm lại: với chi tiết thân được làm bằng vật liệu là thép 45, với
dạng sản xuất loạt vừa ta chọn phương pháp gia công đúc bằng khuôn
cát mẫu kim loại ,các nguyên công được làm bằng máy.
II:Thiết kế bản vẽ lồng phôi:
10
Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên
Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ khí
1.Tính lượng dư gia công
Vật liệu gia thép C45
Phương pháp tạo phôi là phương pháp đúc cấp 2 .Bề mặt xác định
lượng dư gia công là lỗ 60.Độ bóng bề mặt gia công là Ra1,25 .
Ta có công thức tính lượng dư khi gia công lỗ 60 là :
(TKĐACNCTM).
Zmin= [(Rz+h)i-1+ 2
i2
]
i1
Rz :chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại .
hi-1 :chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt .
:tổng sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để
i1
lại :
=cv +sp +lt +ch
Tra bảng 3-65 (Sổ tay CNCTM1)
Rz+h =500m =0,5 mm
Tra bảng 3-67(Sổ tay CNCTM1)
cv =0.3
lt =1.2
1.5(mm)
Chọn cv =0.6mm
Chọn lt =1.2 mm
2(mm)
ch =1.2(mm)
sp =0
=1.2+0.6+1.2+0 = 3(mm)
Do dùng khối V nên i = 0 .
Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên
11
Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội
Vậy lượng dư gia công là :
Khoa Cơ khí
Zmin=(0.5 + 32 ) = 4 (mm)
Do phôi đúc cấp 2 nên ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt theo
bảng 3-95(Sổ tay CNCTM1)
Lượng dư cho bề mặt B là 4 mm.
Lưọng dư bề mặt A là 4 mm.
Lượng dư bề mặt C là 5 mm.
Lượng dư của rãnh 35 là 4 mm.
Lượng dư của rãnh 60là 4 mm.
Lượng dư của mặt D và mặt E là 4mm
CHƯƠNG V : THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG
I :Đường lối công nghệ.
- Căn cứ vào điều kiện kỹ thuật ,điều kiện sản xuất thực tế và để giảm
chi phí cho việc chuẩn bị sản xuất cũng như giảm thời gian cho việc sản xuất
.Ta nên xây dựng một đường lối công nghệ thích hợp và sử dụng các máy
dùng trong sản xuất .
12
Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên
Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ khí
- Chi tiết dạng trục, gia công theo đường lối công nghệ phân tán
nguyên công .
- Các bề mặt gia công :
+ Ta chọn mặt A là chuẩn thô để gia công mặt B sau đó lấy A làm
chuẩn tinh để gia công các mặt phẳng còn lại .
+ Do mặt B yêu cầu độ nhẵn bóng Rz 40 và mặt sẽ làm chuẩn còn lại
nên ta chọn phương pháp gia công là phay thô và phay tinh.
+Lỗ 60 đảm bảo độ không song song giữa tâm lỗ với mặt B là
0,03/100mm đạt độ nhẵn bang Ra=1.25 để đảm bảo cho yêu cầu lắp ghép ta
chọn phương pháp gia công là khoét , doa và vát mép.
+ Lỗ 10 đảm bảo lắp ghép và làm chuẩn để định vị khi gia công các
chi tiết khác .Nên ta chọn phương pháp khoan.
+ Rãnh 35 đảm bảo độ nhám Rz40 để đảm bảo cho yêu cầu lắp ghép
nên ta chọn phương pháp là khoan và vát mép.
+ Các mặt D và E ta chọn phương pháp phay thô và phay tinh .
II :Thứ tự các nguyên công
Nguyên công I : Đúc phôi
Nguyên công II :Phaymặt B.
Nguyên công III : Phay mặt A .
Nguyên công IV :Phay hai mặt D và E
Nguyên công V : Khoan 3 lỗ 10.
13
Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên
Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ khí
Nguyên công VI : Khoan lỗ 9,Taro ren 12.
Nguyên công VII : Phay mặt C
Nguyên công VIII: Khoé,Doa lỗ 60, 35 và vát mép 1,5x45 lỗ 60
Nguyên công I X :Vát mép 1,5x45 lỗ 35.
Nguyên công X : Kiểm tra tâm lỗ 60 song song với mặt B
14
Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên
Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội
PHẦN II
Khoa Cơ khí
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CÁC NGUYÊN CÔNG
……o0o……
NGUYÊN CÔNG I: ĐÚC PHÔI
Phân tích nguyên công
1) Mục đích:
Đúc phôi bằng khuôn cát làm bằng máy mục đích để phù hợp với kết
cấu của chi tiết, để phù hợp với dạng sản xuất đảm bảo phân phối được
lượng dư gia công cần thiết để gia công đạt yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ chi
tiết
15
Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên
Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ khí
2) Yêu cầu kỹ thuật của phôi đúc:
- Phôi không bị nứt, vỡ, cong, vênh .
- Phôi không bị sai lệch hình dáng quá phạm vi cho phép .
- Đảm bảo kích thước của bản vẽ.
- Đúc xong ủ, làm sạch cát, loại bỏ ba via.
- Lượng dư phân bố đều.
NGUYÊN CÔNG II: PHAY MẶT B
145±0.2
s
n
W
B
1. Mục đích :
Phay mặt B để làm chuẩn cho các mặt còn lại , khi gia công đạt độ nhẵn
bóng bề mặt B đạt Rz40.
16
Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên
Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ khí
2. Định vị và kẹp chặt :
- Định vị :
Mặt A định vi hạn chế 3 bậc tự do .
Mặt bên định vi hạn chế 2 bậc tự do .
-Lực kẹp : dùng lực kẹp W kẹp chặt như hình vẽ .
3. Chọn máy và dụng cụ cắt :
- Chọn máy : chọn máy phay đứng 6H13 .
Công suất của máy là N=7(KW)
Hiệu suất của máy là η=0,75
Tốc độ tối đa của trục chính n=30 đến 1800 (v/p).
- Dụng cụ cắt: chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8
Đường kính của dao là 160mm
Số răng của dao là Z=10
Bề rộng của dao là B=60 mm
4. Xác định chế độ cắt :
Lượng dư bề mặt gia công là : 4 mm
a. Phay thô:
- Chiều sâu cắt : t = 3,8 mm
- Tính lượng chạy dao Sz
Tra bảng 5-33 (STCNCTM-T2)
Sz= 0,14÷0,24 (mm/vg)
Chọn Sz= 0,2(mm/vg)
- Tính vận tốc cắt V:
Ta có công thức tính :
Cv xDqv
T m xt xv xS yv xBuv xZ pv
V=
x kv (m/ph)
17
Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên
Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ khí
T: tuổi bền dụng cụ: bảng 5-40 (STCNCTM-T2) : T=180’
kv : Hệ số điều chỉnh vận tốc
kv= kmv. knv.kuv
Tra bảng 5-39 (STCNCTM2)
Cv
qv
xv
yv
uv
pv
0
m
445
0,2
0,15
0,35 0,2
0,32
Bảng 5-1(STCNCTM-T2)
190
190
190
Kmv=(
)nv=(
)nv=1
HB
Kmv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công
Knv:Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công
Bảng 5-5 ta có Knv=0,80,85
Chọn Knv=0.8
KuvHệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt
Bảng 5-6 ta có Kuv=1
Kv=1 x 1 x 0,8 = 0,8
445x1600,2
1800,32 3.80,15 x0,20,35 x840,2 x100
V=
0,8= 95 (m/ph)_
-Tốc độ trục chính theo tính toán là:
1000xV 1000x95
n=
=
=250 (v/ph)
nxD
3,14x160
-Theo thuyết minh máy chọn n= 290 (v/ph)
-Tốc độ rất thực tế là:
xnxD 3,14x150x160
VT=
=
75,5 (m/ph)
1000
1000
- Tính lượng chạy dao(ph) và lượng chạy dao (răng) thực tế theo máy
SM = SZbảngxZxn = 0,2x10x150 = 300 (mm/răng)
18
Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên
Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ khí
Theo máy chọn SM = 300 (mm/răng)
SM
300
Sz thực tế
=
=
= 0,2 (mm/răng)
Zxn 10x150
- Lực cắt Pz tính theo công thức
10xCpxt xp xSzyp xBup xZ
Pz=
x Kmv (KG)
Dqp xnwp
Tra bảng 5-41 (STCNCTM2)
Cp
xp
yp
up
1
p
1
w
0
54.5
0,9
0,74
Kmv = Kmp
Bảng 5-9(STCNCTM2)
Kmp Hệ số điều chỉnh cho vật liệu gia công đối với thép
Bảng 5-9(STCNCTM-T2)
np = 1,9
190
190
1.9
K =
= 1
mp
10x54,5x0,20,74 x601 x3.80.9 x10
Pz=
x 1= 2065(N)
1601.2350
Pz=206,5(KG)
- Công suất cắt gọt :
206,5x75,5
60x102
P xvt
z
Ncg =
=
= 2,5(kw)
60x102
- Thời gian T0 cho nguyên công :
L l1 l2
T1 =
SM
L: chiều dài bề mặt gia công , L=88 (mm)
l1: chiều dài ăn dao
l1= 0,5 ( D - (D2 B2 ) ) + (0,5÷3) ( mm)
19
Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên
Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ khí
l1= 0,5(160- 1602 602 )+ 1 = 7 (mm)
l2= 3mm
88 7 3
T1 =
= 0,32 (s)
300
b .Phay tinh :
- Chọn chiều sâu t=0,2 mm
- Tính lượng chạy dao Sz:
S =1.12.1 (mm/vg)
Chọn S =1.2 ( mmvg)
- Tính vận tốc cắt V:
Ta có công thức tính :
Cv xDqv
T m xt xv xS yv xBuv xZ pv
V=
x Kv (m/ph)
T: tuổi bền dụng cụ: bảng 5-40(STCNCTM-T2) : T=180’
Kv : Hệ số điều chỉnh vận tốc
Kv= Kmvx KnvxKuv
Tra bảng 5-39 (STCNCTM2)
Cv
qv
xv
yv
uv
pv
0
m
445
0,2
0,15
0,35 0,2
0,32
Bảng 5-1(STCNCTM-T2)
190
190
190
Kmv=(
)nv=(
)nv=1
HB
Kmv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công
Knv:Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công
Bảng 5-5 ta có Knv=0.80.85
Chọn Knv=0.8
KuvHệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt
20
Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên
Tải về để xem bản đầy đủ
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Đồ án Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ trục", để tải tài liệu gốc về máy hãy click vào nút Download ở trên
File đính kèm:
- do_an_thiet_ke_quy_trinh_cong_nghe_gia_cong_chi_tiet_gia_do.doc